Контроль сварочного оборудования: суть процесса и методы проведения

Сварочные работы могут производиться лишь при помощи исправных, правильно настроенных устройств. На предприятиях за состоянием всей используемой техники отвечают сварщики (сборщики) – каждый день в начале смены они оценивают все необходимые показатели. Мастера по сварке (либо другие инженерно-технические специалисты) проводят еженедельные проверки, а электрики и наладчики занимаются профилактическим осмотром раз в месяц. Если речь идет о более сложных устройствах, проверки могут производиться с большей периодичностью в соответствии с инструкциями. Далее вы узнаете о том, как именно проводится контроль сварочного оборудования.

Контроль сварочного оборудования: что это значит

На каждом предприятии существует своя система планово-предупредительного ремонта (ППР) техники, предназначенной для сварки. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, цель которых состоит в контроле, обслуживании и ремонте конкретных устройств. Отметим, что все подобные действия проводятся по заранее сформированному плану. Последний предполагает профилактические осмотры и ремонтные работы, то есть малые (текущие) и средние ремонты.

Текущим ремонтом занимаются непосредственно на рабочем месте, тогда как для среднего ремонта устройство отправляют в мастерские предприятия. Между ремонтными работами обязательно проводят профилактические осмотры, причем межосмотровый цикл составляет 150–200 часов. Тогда как между ремонтами проходит 900–1 000 часов. Также существует понятие «полный ремонтный цикл», он представляет собой время от начала использования системы до первого капитального ремонта. Допустим, для механизированной сварочной техники, этот показатель составляет 13-14 тысяч часов.

Своевременный контроль позволяет убедиться в работоспособности оборудования. В процессе осмотров сварочных аппаратов оценивают такие характеристики, как состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих устройств, зазоры в кинематических системах, состояние защитных устройств, токоподводящих элементов, пр.

В устройствах, используемых для контактной сварки, обязательно осуществляют контроль состояния систем подачи воды и воздуха, электрических контактов в сварочном контуре, степень износа рабочих поверхностей электродов и роликов, пр.

Когда речь идет о работе со сборочно-сварочным оборудованием, например, для дуговой сварки, осуществляют контроль поверхности прижимных элементов, состояния и формы используемых при сварке подкладок, исправности теплоотводящих устройств, работоспособности приводов, пр.

При осмотре любой контрольно-измерительной аппаратуры метрологическая служба предприятия сравнивает показания систем с результатами эталонных средств измерения. Данная операция носит название метрологической поверки.

Однако контроль сварочного оборудования производится не только в процессе эксплуатации. Ему обязательно подвергаются все новые устройства, оснастка. Специалисты предприятия должны убедиться, что поступившая техника соответствует техническим параметрам, указанным в паспорте. В последний вносятся изменения после того, как был произведен капитальный ремонт и оборудование прошло аттестацию.

Чтобы оборудование было допущено к эксплуатации, для него оформляется соответствующий акт. Далее данная бумага хранится у сварщика или наладчика, поскольку именно эти специалисты отвечают за исправность и безаварийную работу оборудования в периоды между плановыми ремонтами. Для устройств, используемых во время сварки, на предприятии сформированы нормы обслуживания одним наладчиком.

Результаты каждого осмотра, ремонта заносятся в журналы, предусмотренные системой ППР.

Отметим, что с 2003 г. действует РД 03-614-03, фиксирующий порядок использования сварочного оборудования в процессе изготовления, установки, ремонта, реконструкции технических устройств на опасных производственных объектах.

Виды контроля сварочного оборудования и приборов

Процедуры техобслуживания, их периодичность устанавливаются действующими нормами, а также правилами. При этом нужно понимать, что есть как единые правила для контроля различного оборудования, так и отдельные для каждого вида.

Поскольку электросварочные аппараты являются электроустановками, работа с ними, как и техническое обслуживание, осуществляется на основе актуальных Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

По данным нормам контроль сварочного оборудования предполагает такие шаги:

• визуальный осмотр устройств;
• проверку при помощи включения в режиме холостого хода минимум на 5 минут;
• замер величин сопротивления изоляции;
• контроль состояния цепей защитного заземления;
• испытания при помощи повышенного напряжения.

Правила технического обслуживания предполагают проведение периодических проверок, состоящих из контроля состояния изоляции, внешнего осмотра и контрольного включения. Все перечисленные действия осуществляются, если планируется использовать оборудование после продолжительного перерыва. Либо они могут понадобиться, когда выявлены видимые повреждения механического либо электрического характера. Такой контроль необходим минимум через каждые полгода. После очередной проверки вся информация записывается в установленной форме в журнал.

Нормативы испытаний должны совпадать с требованиями правил, инструкций по эксплуатации и проведению технического обслуживания.

Контроль квалификации сварщиков, работающих со сварочным оборудованием и оснасткой

Контроль квалификации специалистов, занимающихся сваркой конструкций из сплавов АМг, осуществляют по отраслевой нормали ОН 9-434–63. Согласно последней, а также нормам ведомственной инструкции, к механизированной сварке ответственных корпусных конструкций допускаются сотрудники не ниже второго разряда, прошедшие теоретическое и практическое обучение, имеющие опыт работы на полуавтоматах и автоматах. Также сварщики обязательно должны сдать контрольные практические испытания.

На контактных машинах имеют право работать сварщики и сборщики, получившие минимум второй разряд, если они прошли теоретическое обучение контактной сварке и тоже обладают необходимым опытом работы с такой техникой. Для допуска к работе их контрольные образцы должны быть проверены на соответствие нормалям ОН 9-434–63 и ОН 9-323–69.

Сварка наиболее ответственных конструкций может проводиться дипломированными сварщиками с квалификацией не ниже четвертого разряда.

Одним из важных условий определения квалификации сварщиков считается получение оптимальных значений механических свойств сварочных проб. За долгие годы работы комиссии, проверяющие квалификацию сварщиков, убедились, что сваренные аргонодуговой сваркой стыковые пробы из сплава АМг-10 (обладающего достаточно высоким уровнем пластичности) могут иметь низкий предел прочности при испытании на растяжение и малые углы загиба, когда речь идет о плоских изделиях.

Такое может произойти, если образцы были изготовлены недостаточно качественно, были выбраны неподходящие методы механической обработки. Например, если проводить разрезку сварных стыковых соединений при помощи гильотины, углы загиба уменьшаются почти в два раза сильнее, чем при работе с фрезерным станком. Это происходит из-за образующегося по кромкам заготовки наклепа.

Низкое качество образцов может быть связано с плохой обработкой кромок, недостаточной запиловкой острых углов и заусенцев, наличием неровностей при снятии усиления шва. В любом случае при недостаточном качестве занижаются итоги механических испытаний, что приводит к определенной неясности. Обязанность специалистов отдела технического контроля, отслеживающих качество проб из сплавов АМг, состоит в том, чтобы строго следить за изготовлением образцов перед их отправкой в ЦЗЛ на механические испытания.

После успешного завершения испытаний сварщики получают дипломы. В следующий раз им придется подтвердить свою квалификацию через два года, повторно пройдя испытания. При отсутствии диплома либо если этот документ просрочен, специалиста нельзя допускать к ответственным работам.

Высокое качество сборки и сварки во многом зависит от состояния и качества используемых в этом случае устройств. Дело в том, что за счет последних удается предельно точно выполнять все работы, снизить долю пригоночных операций и сварочных деформаций. ОТК отвечает за периодический контроль состояния сварочного оборудования.

Исправность сварочных автоматов, полуавтоматов и источников питания время от времени проверяют посредством контрольных приборов. Все показания вносят в паспорт оборудования минимум раз в квартал. Неисправные устройства и сварочное оборудование, не способное обеспечить высокое качество работ, использоваться не могут.

Периодичность мероприятий контроля сварочного оборудования

Любые мероприятия, входящие в перечень действий по обслуживанию сварочного и термического оборудования, проводятся по графику, установленному на предприятии его главным техническим специалистом.

Наиболее важным этапом контроля сварочного оборудования считается своевременная поверка измерительных приборов, устанавливаемых на аппараты для сварки. По этой причине подготовка плана обслуживания техники обязательно проводится совместно со специалистом, отвечающим за метрологию. В результате удается добиться такого графика, по которому плановые ремонты и обслуживание совпадают по срокам с проверкой измерительных устройств.

Нормативы требуют, чтобы регулярно осуществлялся текущий контроль технического состояния следующих устройств:

• сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
• сварочных инверторов, преобразователей – еженедельно;
• аппаратов для автоматической и полуавтоматической сварки – каждый день.

После любой проверки результаты вносятся в соответствующий журнал.

Нюансы контроля сварочного оборудования и приборов

Чтобы подвести итог по контролю сварочного оборудования, его сущности и методике проведения, еще раз остановимся на самых важных моментах.

Данные мероприятия предполагают оценку исправности контрольно-измерительных приборов, защитных устройств, электрододержателей, сварочных горелок, редукторов, шлангов, проводов, пускорегулирующих устройств. К последним относятся контакторы, реле, реостаты, ограничители. Кроме того, специалисты обязательно смотрят на надежность контактов и изоляции, гидравлических и пневматических устройств, возможность обеспечения заданных режимов согласно технологическому процессу, а также правильность подключения сварочной цепи (проверяют полярность, наличие заземления).

Прежде чем приступать к работе на сварочных контактных машинах, осуществляют дополнительный контроль их рабочего состояния, центровки и соосности губок. Обязательно проверяют величину сопротивления вторичного контура – норма в этом случае находится в пределах до 60 мком.

На предприятии должен быть отдельный специалист, отвечающий за исправность термического оборудования и соблюдение режимов термообработки сварных соединений. Отметим, что состояние данного оборудования термисты оценивают в начале каждого рабочего дня, мастер проверяет его еженедельно, а наладчики, пирометристы и электрики проводят профилактический осмотр раз в месяц.

Во время мероприятий по контролю приборов оценивают следующие показатели: исправность самих аппаратов, термопар и экранирующих устройств (если речь идет об электронном оборудовании), стабильность работы нагревающих элементов и установок, к которым относятся индукторы, горели, спирали печей. Также проверяют надежность контактов, электроизоляции и заземления, пускорегулирующих устройств (реле, контакторов, ограничителей), охлаждающей системы, питательных линий (шлангов, электропроводов). Смотрят на возможность обеспечения температурных режимов согласно технологическому процессу, надежность термоизоляции между витками индуктора и обрабатываемым изделием.

Все результаты термообработки записываются в журнале, куда обязательно прикладываются диаграммы, если имеются записывающие устройства.