Из этого материала вы узнаете:
- В чем суть проверок сварочного оборудования
- По каким параметрам следует проводить проверку сварочного оборудования
- Каковы особые проверки сварочного оборудования
- Как проверять сварочное оборудование частному лицу
Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.
Суть проверок сварочного оборудования
Разные виды сварочного оборудования нуждаются в различных обслуживающих мероприятиях. Перечень самих мероприятий и их периодичность определены в нормативах и правилах, касающихся конкретной аппаратуры. Но, помимо индивидуальных требований, существуют также общие правила, относящиеся ко всему оборудованию.
Эксплуатация, проверка и техническое обслуживание электросварочной аппаратуры, относящейся к электроустановкам, осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей.
Названные правила требуют проведения следующих проверочных мероприятий сварочного оборудования:
- проведения визуального осмотра установок;
- контрольного включения в режиме холостого хода как минимум на 5 минут;
- замеров величин сопротивления изоляции;
- оценки исправности цепей защитного заземления;
- проведения испытаний при повышении напряжения.
Проверка сварочного оборудования, включающая визуальный осмотр, контрольное включение, оценку сопротивления изоляции, в обязательном порядке выполняется, когда аппаратура вводится в эксплуатацию после продолжительного перерыва в работе.
Рекомендуем статьи по металлообработке
Периодичность подобных проверок – один раз в полгода, также они проводятся, если на оборудовании обнаружены механические или электрические повреждения. По окончании проверки выполнявший ее сотрудник должен сделать соответствующую запись в специально предназначенном для этих целей журнале.
В журнале проверок состояния сварочного и термического оборудования, приборов и аппаратуры предусматриваются графы, содержащие информацию о:
- дате и порядковом номере проверки;
- наименовании оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
- заводском номере проверяемого оборудования;
- инвентарном номере;
- виде проводимой проверки;
- метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/дате проверки;
- метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/сроке следующей проверки;
- заключении о состоянии оборудования;
- лице, проводившем проверку, его должности, Ф. И. О., подписи.
Журналы проверки сварочного оборудования прошиваются, их страницы нумеруются.
Проверяемое оборудование должно соответствовать нормативам, закрепленным в вышеназванных Правилах (Приложение 3), а также в инструкциях по эксплуатации и проведению техобслуживания.
Сварочное и термическое оборудование является источником повышенной опасности. В связи с этим осуществление контроля его состояния должно выполняться в соответствии со специальным руководящим документом РД 34.10.127-34.
Документ предписывает проведение проверок, ремонтных, профилактических работ со сварочным оборудованием в строгом соответствии с графиком, который утверждается главным техническим специалистом предприятия.
Особое значение имеет своевременная проверка измерительных приборов, являющихся составными элементами сварочного оборудования. Поэтому в составлении графиков проверки аппаратуры обязательно участие специалиста, отвечающего за проведение метрологических испытаний на предприятии.
Соответственно, плановая проверка сварочного оборудования или его техническое обслуживание должно проводиться одновременно с поверкой измерительных приборов.
Периодичность проверки сварочного оборудования, установленная руководящим документом, должна быть следующей:
- осмотр сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
- осмотр сварочных инверторных преобразователей – еженедельно;
- осмотр оборудования для автоматической и полуавтоматической сварки – ежедневно.
Читайте также: Гибка алюминиевой трубы
Параметры проверки сварочного оборудования
Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:
Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели |
Технические требования |
Возможные отклонения от требований |
I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки |
||
1. Напряжение первичного тока |
380 В |
- 15 В + 25 В |
2. Рабочее давление сжатого воздуха |
5,5 ати |
- 1 ати |
3. Герметичность системы охлаждения |
Полная |
– |
4. Циркуляция воды в системе охлаждения |
Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний |
– |
5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом |
При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм |
– |
6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин |
Не меньше 500 мм |
– |
7. Установка электродов |
а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней |
– |
б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов |
– |
|
в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу |
– |
|
8. Закрепление электродов |
Надежно, без люфтов |
– |
II. Оборудование для дуговой сварки |
||
1. Тип источника питания током |
В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний |
– |
2. Подключение источника питания к сварочным постам |
К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста |
– |
3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора |
380 В |
- 15 В + 25 В |
4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке |
На 2–5 В выше начального напряжения сварки |
– |
5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.) |
Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт |
– |
6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей |
В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм2 |
2 × 10 мм2 |
200–300 – 50 мм2 |
2 × 16 мм2 |
|
300–400 – 70 мм2 |
2 × 25 мм2 |
|
400–600 – 95 мм2 |
2 × 35 мм2 |
|
7. Длина гибкого кабеля |
Не более 30 м |
– |
8. Изоляция гибких кабелей |
Без нарушений |
– |
9. Полярность дуги при сварке постоянным током |
В соответствии с рекомендациями Указаний |
– |
10. Чистота контактных поверхностей электродов (губок) и токоподводящего электрода стола в машинах для сварки под слоем флюса тавровых соединений элементов закладных деталей |
Зачистка до металлического блеска |
|
11. Скорость подачи сварочной проволоки |
В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний |
|
12. Равномерность подачи сварочной проволоки |
Подача без рывков и задержек |
|
13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата |
Наконечник выбирается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметра проволоки на 0,3 мм |
|
14. Выработка канала в наконечнике держателя |
Местная выработка не более 1,5 мм |
Наконечник может быть повернут так, чтобы проволока прижималась к невыработанному участку канала |
III. Инструмент (электроды) для контактной стыковой или точечной сварки |
||
1. Геометрические размеры |
В зависимости от диаметра свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний |
При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальной рабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм |
2. Форма электродов для точечной сварки |
В зависимости от вида свариваемых элементов в соответствии с рекомендациями Указаний |
– |
3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык |
В зависимости от класса арматурной стали в соответствии с рекомендациями Указаний |
– |
4. Состояние рабочих поверхностей электродов |
а) Чистые до металлического блеска. б) Отсутствие вмятины – желобка в месте контакта со стержнями. в) Форма поверхности в соответствии с требованиями Указаний |
Вмятины глубиной не более 1,5 мм |
IV. Приспособления для дуговой сварки швами или ванной сварки |
||
1. Тип электрододержателя для дуговой многоэлектродной ванной сварки |
Специальный, в соответствии с рекомендациями Указаний |
Обычный |
2. Тип и размеры инвентарных форм |
В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней в соответствии с рекомендациями Указаний |
– |
3. Износ инвентарных форм |
Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм не более 2 мм, а толщина стенок уменьшена не более чем на 0,15 d |
– |
4. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм |
Свободна от шлака |
– |
Особые проверки сварочного оборудования
В отношении сварочного оборудования, не использовавшегося в течение трех и более месяцев, вводимого в эксплуатацию после ремонта либо впервые поступающего на предприятие, проводится особая проверка.
В обязательном порядке проверяют, имеется ли у сварочного оборудования техническая эксплуатационная документация (паспорт изделия, инструкция по эксплуатации, схемы), в полном ли объеме она представлена.
Оборудование осматривается визуально, новые аппараты очищают от лишней смазки, удаляют транспортные крепежи (при наличии), проверяют состояние болтовых соединений, подтягивают при необходимости.
Отметка о поверке метрологических приборов, проставляемая на корпусе оборудования специализированной организацией, должна быть действующей (непросроченной). Данные о сроках поверки могут быть занесены в паспорт аппаратуры.
Проверка сварочного оборудования также включает в себя измерение уровня электрического сопротивления изоляции. Оценка работоспособности аппаратов проводится путем их включения.
Сопротивление изоляции замеряется между обмотками (при проверке трансформаторов и выпрямителей) и между каждой обмоткой и корпусом сварочного аппарата.
Проверки должны проводиться в соответствии с требованиями, прописанными в технических документах к оборудованию. Если инструкция по эксплуатации не содержит раздела о рекомендуемых методиках испытаний, при их выполнении необходимо руководствоваться ГОСТами, к примеру, при работе с автоматическими сварочными аппаратами – ГОСТом 8213.
Полуавтоматические сварочные устройства должны соответствовать требованиям, закрепленным в ГОСТе 18130. При испытаниях оборудования на основе сварочного инвертора необходимо руководствоваться ГОСТом 7237, аппаратов переменного тока (трансформаторов) – ГОСТом 7012.
Руководящим документом при испытаниях электрических генераторов является ГОСТ 304, аппаратов, работающих на выпрямленном сварочном токе, – ГОСТ 13821.
Хранение и обслуживание сварочного аппарата
Проверка сварочного оборудования также включает в себя регулярное базовое обслуживание, т. е. очистку установок от пыли и загрязнений. Для проведения технического обслуживания аппаратура либо сдается в сервисный центр, либо привлекается специалист с опытом такого рода работы. При отсутствии навыков заниматься техническим обслуживанием установок не рекомендуется.
Прежде чем приступить к обслуживанию аппаратуры, следует отключить ее от питания. Для удаления загрязнений на корпусе и кабелях необходимо воспользоваться влажной (но не мокрой) тряпкой, при сильных въевшихся загрязнениях – специальным средством. При отсутствии необходимости корпус оборудования разбирать не следует. Не стоит перегибать или заламывать провода, работа в целом должна выполняться аккуратно.
Специалисты для очистки оборудования используют сжатый воздух (воздушный компрессор). Постоянно замасливающиеся элементы нуждаются в регулярной очистке при помощи тряпки. Специалист проверяет надежность крепления деталей, при необходимости подгоняет их.
Проверке также подлежат кабели, которые не должны иметь разрывов и неисправностей. Периодичность подобных проверок – раз в месяц, а также перед тем, как установка будет отправлена на хранение.
Соблюдение правил при хранении оборудования влияет на срок его службы и частоту выхода из строя.
Для хранения инвертора можно использовать заводскую коробку, но лучшим вариантом станет пластиковая упаковка (плотный полиэтиленовый пакет, рулонная упаковка и пр.). Оборудование должно быть надежно защищено от пыли, грязи, воды и снега. Однако упаковочная тара не должна быть слишком плотной, воздух внутри нее должен циркулировать.
Несмотря на то, что температура хранения современного сварочного оборудования может варьироваться от +50 до -20 °С, оптимально хранить установки при комнатной температуре. Сырость, повышенная влажность, хранение аппаратуры непосредственно на земле отрицательно скажется на ее состоянии.