Все о современном прессовании металла
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Прессование металла

 Прессование металла

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Какую роль играет метод прессования металла в современной промышленности
  • Что предусматривает технология обработки металлов прессованием
  • Какие существуют виды и способы прессования металла
  • Какие существуют виды промышленного оборудования, используемого для прессования металла

Сегодня все чаще при обработке металла используется штамповка, для выполнения которой необходимо прессование металла. При помощи этого технологического процесса заготовке придают необходимую форму, а именно выдавливают определенный рельеф, узоры или пробивают отверстия.

Роль метода прессования металла в современной промышленности

 Роль метода прессования металла в современной промышленности

Прессование металла представляет собой обработку давлением, во время которой металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие в матрице, совпадающее по сечению с прессуемым профилем.

Данный метод получил научное обоснование в 1813 году, после чего начал использоваться преимущественно для изготовления прутков и труб из оловянисто-свинцовых сплавов. В современной промышленности роль исходной заготовки играют слитки или прокат из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов на их базе (медь, алюминий, магний, титан, цинк, никель, цирконий, уран, торий).

Обработка давлением подразумевает, что изготовление полуфабрикатов и готовых деталей происходит при помощи пластического деформирования заготовки, не требуя снятия стружки. Главные достоинства данного способа состоят в экономичности, производительности и высоком выходе годного продукта. Эта технология позволят изготавливать детали различных форм, чьи размеры варьируются от миллиметра до нескольких метров.

Прессование металла позволяет добиться двух ключевых целей:

  1. Получить предмет сложной формы из простых заготовок.
  2. Улучшить кристаллическую структуру исходного литого материала, повысив его физико-механические свойства.

 Прессование металла

Прессование металла применяется при работе с 90 % всей выплавляемой стали и немалыми объемами цветных металлов и их сплавов. Данная технология пластической обработки подходит для операций с заготовками в горячем и даже в холодном состоянии. Во втором случае важно, чтобы материал имел высокую податливость и значительную природную жесткость. Кроме того, эта технология подходит для обработки металлических порошков, неметаллических материалов, таких как пластмассы.

Этот современный способ позволяет изготавливать различные профильные заготовки: прутки диаметром 3–250 мм, трубы диаметром 20–400 мм с толщиной стенки 1,5–15 мм, профили сложного сечения сплошные и полые с площадью поперечного сечения до 500 см2.

Среди главных достоинств метода прессования металла стоит назвать такие возможности:

  • пластическая обработка с высокими вытяжками даже при работе с малопластичными металлами и сплавами;
  • получение изделия практически любого поперечного сечения, что не всегда реально при выборе других технологий обработки;
  • получение широкого сортамента изделий при замене матрицы на одном прессовом оборудовании;
  • производство изделий, отличающихся высоким качеством поверхности и точностью размеров поперечного сечения – эти показатели нередко превышают принятую точность при пластической обработке другими способами, в том числе при прокатке.

 Достоинства метода прессования

Однако здесь есть и свои недостатки:

  • высокий расход материала на единицу изделия, так как при производстве получается большой пресс-остаток;
  • заметная неравномерность механических и других свойств по длине и поперечному сечению изделия в некоторых случаях;
  • сравнительно высокая стоимость используемого инструмента.

Сегодня в производстве чаще всего используется прессование листового металла. Высокая популярность, которую штамповка завоевала в наше время, связана с развитием таких направлений:

  • производство изделий различных геометрических форм и размеров такого качества и точности изготовления, что их можно использовать по прямому назначению без дальнейшей обработки;
  • полная механизация и автоматизация производственных процессов за счет использования роторно-конвейерного оборудования, предназначенного для штамповки листового металла;
  • серийное производство изделий, имеющих особенно точные геометрические параметры – подобные детали при необходимости можно легко заменить друг на друга.

 Прессование листового металла в производстве

Технология обработки металлов прессованием

Обработка давлением основана на процессе пластической деформации при помощи формы без перемены массы. При расчетах размеров и формы тела используется закон постоянства объема: объем тела до и после пластической деформации принимается неизменным. В виде формулы его можно представить следующим образом: V1 = V2 = const (V1 и V2 – объемы тела до и после деформации). Форма тела изменяется по трем главным осям, все точки перемещаются в направлении наименьшего сопротивления – этот принцип называется законом наименьшего сопротивления.

Иными словами, при свободном изменении формы тела в различных направлениях наибольшая деформация происходит в направлении, в котором большинству перемещающихся точек оказывается минимальное сопротивление.

 Технология обработки металлов прессованием

Во время прессования металл выдавливают из замкнутой полости через отверстие, таким образом производится пруток либо труба с профилем, равным сечению отверстия. В качестве исходного материала выступают слитки или отдельные заготовки.

Для прессования используют два метода: прямой и обратный. В первом случае пуансон пресса движется в том же направлении, в каком происходит истечение металла через отверстие матрицы. Тогда как при обратном методе заготовка находится в глухом контейнере, и она остается неподвижной, а истечение материала из отверстия матрицы, закрепленной на конце полого пуансона, происходит в обратном направлении относительно движения пуансона с матрицей.

Бесплатная консультация

Законы постоянства объема и наименьшего сопротивления распространяются на все способы обработки металлов давлением. Закон постоянства объема применяют, чтобы определить размеры заготовок, а закон наименьшего сопротивления – чтобы понять, какие размеры и форму поперечного сечения получит заготовка с определенным сечением. Важными характеристиками подобной обработки является наличие очага и коэффициента деформации.

Обратное прессование, если сравнивать его с прямым, требует меньших усилий, и после него остается меньший пресс-остаток. Но у этого способа есть и свой минус – на готовом прутке прослеживается структура литого металла из-за меньшей деформации в процессе производства. Главное достоинство прессованных изделий состоит в точности их размеров. Немаловажно также, что при помощи прессования металлов удается получить обширный ассортимент изделий даже с очень сложными профилями.

 Обратное прессование

Технологический процесс прессования металла состоит из таких операций, как:

  • подготовка заготовки к обработке, то есть разрезка, обтачивание на станке, поскольку от качества поверхности заготовки зависит качество и точность профиля;
  • нагрев заготовки и удаление окалины;
  • помещение заготовки в контейнер;
  • прессование;
  • отделка изделия, которая предполагает отделение пресс-остатка, разрезку.

Для такой обработки используют гидравлические прессы с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, их мощность составляет до 10 000 т. Данный процесс делится на разновидности, исходя из наличия или отсутствия поступательного перемещения заготовки относительно стенок приемника. В расчет не принимаются только небольшие участки вблизи матрицы, которые именуют мертвыми зонами, там не происходит перемещения металла.

Самым распространенным методом, безусловно, является прессование с прямым истечением, позволяющее получать сплошные и полые изделия. Однако сегодня активно набирает популярность обратный (обращенный) метод, а также другие схемы истечения металла. У каждого из названных способов есть свои преимущества. Допустим, боковое истечение обеспечивает удобный прием пресс-изделия и минимальную разницу механических свойств изделия в поперечном и продольном направлениях.

Прессование и волочение металлов

 Прессование и волочение металлов

В металлургии, электротехнической и судостроительной промышленности широко используется обработка металла волочением. Этот способ предполагает протягивание прутков через отверстие с меньшими выходными размерами, чем исходное сечение прутка. Таким образом изготавливают тонкую проволоку диаметром до 0,002 мм, прутки диаметром до 100 мм, тонкостенные трубы. Данный метод подходит для обработки различных сталей и сплавов, любых цветных металлов (золота, серебра, меди, алюминия) и их сплавов. Благодаря изготовлению волочением изделий круглого и фасонного сечений удается добиваться высокой точности и чистоты, недостижимых при прокатке.

Обычно волочение осуществляют при комнатной температуре, когда пластическая деформация сопровождается наклепом. Последний, совместно с термической обработкой, позволяет улучшить механические свойства материала. Данная технология работы предполагает такие этапы:

  • предварительный отжиг заготовок, позволяющий добиться мелкозернистой структуры металла и повысить его пластичность;
  • травление заготовок в подогретом растворе серной кислоты, чтобы устранить окалину, провоцирующую повышенный износ матрицы;
  • заострение концов заготовок в ковочных вальцах или под молотом для пропуска через отверстие матрицы и захвата клещами стана;
  • волочение;
  • отжиг для устранения наклепа;
  • отделка готовой продукции, которая состоит из обрезки концов, правки, резки на мерные длины, пр.

 Технология волочения

Исходным материалом при волочении являются катаные и прессованные заготовки. Тогда как роль инструментов играют матрицы (волоки или фильеры), волочильные доски, кольца и оправки из инструментальных сталей и твердых сплавов. Для изготовления этим способом тончайшей проволоки выбирают алмазные волоки, обладающие повышенными твердостью и стойкостью.

Виды и способы прессования металла

В производстве используются несколько видов прессования металла:

1. Холодное прессование металла.

Данный метод также называют ударным или холодным выдавливанием, он представляет собой формообразование полой детали за счет вытеснения материала заготовки пуансоном в открытые полости штампа. Этот вид обработки бывает прямым, обратным и комбинированным – все зависит от того, совпадает направление истечения металла с перемещением пуансона, противоположно ему или происходит одновременно в различных направлениях. Кроме того, существует радиальное прессование, где направление истечения металла перпендикулярно направлению деформирующего усилия.

Холодное прессование позволяет изготавливать детали разных форм. Экономически целесообразной считается точность изготовления деталей в рамках 9–11 квалитетов, тогда как уровень шероховатости поверхности должен находиться в пределах Ra 2,5– 0,63.

 Холодное прессование

В качестве выходных могут использоваться прутковые или профилированные заготовки либо производимые из листов. Технология выдавливания подходит для изготовления из стали, цветных металлов, их сплавов таких деталей, как стаканчики, гильзы, баллончики, трубки, валики, болты, гайки, маховики, фланцы, пр. Стоит отметить, что сталь стала применяться для холодного прессования металла относительно недавно, так как она значительно труднее поддается выдавливанию, чем другие металлы.

2. Прямое прессование металла.

Данная технология предполагает совпадение направлений выдавливания пресс-изделия из канала матрицы и движения пресс-штемпеля. Прямое прессование используется чаще других, позволяя изготавливать сплошные и полые детали широкого диапазона поперечных сечений, близких к размеру поперечного сечения контейнера.

Главной особенностью здесь является обязательное перемещение металла относительно неподвижного контейнера – это может происходить без смазки или с ее использованием. В первом случае заготовку в виде слитка располагают между контейнером и пресс-штемпелем с пресс-шайбой, задвигают в контейнер и осаживают там, экструдируют через канал матрицы до начала формирования пресс-утяжины. Далее извлекают практически готовое изделие, удаляют пресс-остаток.

 Прямое прессование металла

Силы трения обеспечивают высокие сдвиговые деформации на поверхности заготовки, что способствует обновлению слоев, формирующих периферийные зоны профиля. В результате удается производить детали с поверхностью высокого качества, поскольку в прилегающем к матрице объеме заготовки образуется большая по высоте упругая зона металла. Она практически исключает появление дефектов на поверхности изделия из зоны контакта заготовки с контейнером.

Но метод прямого прессования далеко не идеален, у него есть минусы:

  • необходимы дополнительные усилия на преодоление силы трения поверхности заготовки о стенки контейнера;
  • задается неравномерная структура и механические свойства пресс-изделий, что приводит к анизотропии свойств;
  • получается большой объем пресс-остатка, поскольку требуется удалять слабо сформированную часть выходного конца пресс-изделия;
  • трение между деформируемой заготовкой и деталями прессового инструмента приводит к быстрому изнашиванию последних.

3. Обратное прессование металла.

В данном случае направления истечения металла в матрицу и движения пресс-штемпеля оказываются противоположными. Заготовку помещают между контейнером и полым пресс-штемпелем, после чего задвигают в контейнер, осаживают и экструдируют через канал матрицы. Далее извлекают получившееся пресс-изделие, отделяют пресс-остаток, удаляют матрицу, а пресс-штемпель возвращают в исходную позицию.

Слиток не перемещается относительно контейнера, поэтому между ними практически нет трения, если не считать угловой полости вблизи матрицы – там наблюдается активное трение. В целом, общее усилие прессования снижается, поскольку не требуются затраты энергии на преодоление сил трения.

 Обратное прессование металла

Если сравнивать с прямым прессованием, у обратного способа есть такие достоинства:

  • снижение и постоянство усилия прессования, поскольку этот показатель не повышается из-за трения поверхности заготовки о стенки контейнера;
  • более высокая производительность прессовой установки, которая достигается за счет увеличения скорости истечения сплавов из-за снижения неравномерности деформации;
  • повышенный выход годного продукта, благодаря увеличению длины заготовки и сокращению толщины пресс-остатка;
  • более продолжительная служба контейнера, поскольку он не подвержен трению с заготовкой;
  • повышенная однородность механических свойств и структуры в долевом сечении пресс-изделия.

К недостаткам этой технологии стоит отнести:

  • снижение максимального поперечного размера пресс-изделия и количество параллельно изготавливаемых профилей, что вызвано уменьшением проходного отверстия в матричном блоке;
  • необходимость предварительной подготовки поверхности заготовок при помощи обточки или скальпирования – таким образом удается получать пресс-изделия с качественной поверхностью;
  • сокращение ассортимента выпускаемых пресс-изделий, поскольку повышается стоимость комплекта инструмента и ухудшается прочность матричного узла;
  • больший расход вспомогательного времени цикла;
  • повышенная сложность конструкции матричного узла;
  • снижение допустимого усилия на пресс-штемпель, что связано с его ослаблением из-за центрального отверстия.

4. Горячее прессование металла.

Горячее прессование или спекание под давлением предполагает одновременное воздействие давления и температуры на твердосплавную смесь. Стоит отметить, что эта технология используется достаточно давно. Наиболее успешно ее применяют в производстве волок, волочильных матриц, размольных шаров, валков и сердечников снарядов, поскольку таким образом удается изготавливать очень твердые и износостойкие изделия с минимальной пористостью.

 Горячее прессование металла

Специальную твердосплавную смесь порошков металлов для прессования загружают в графитовые формы и при +1300…+1600 °С подвергают давлению 70–150 кг/см2. Нагрев матрицы производят при помощи прямого пропускания тока или токопроводящих пуансонов. Наиболее целесообразным считается использование гидравлического давления при больших объемах производства и пневматического для небольших партий.

Во время нагревания твердосплавных матриц пуансоны входят в матрицу при температурах спекания кобальта, окончательное уплотнение осуществляется при появлении жидкой фазы. При слишком высоких температурах спекания и давлении прессования происходит выдавливание части жидкой фазы сквозь зазоры пресс-формы.

Специалисты достаточно точно устанавливают степень спекания при помощи контроля температуры, времени спекания и уплотнения (измерения движения пуансона). Отказаться от избыточно высоких матриц позволяет утряска или предварительное прессование – таким образом удается более плотно загрузить форму. При данной обработке используется соотношение плотности прессовки к плотности спеченного изделия от 2,5:1 до 2:1.

5. Полунепрерывное прессование металла.

Длина заготовки подбирается в соответствии с уровнем прочности пресс-штемпеля и величиной рабочего хода пресса, а значит, прессование может производится только с заготовками ограниченной длины. Важно отметить, что каждая заготовка прессуется с пресс-остатком. Такое ограничение приводит к снижению выхода годного продукта и уменьшению производительности пресса. Поясним, что выход годной продукции считается показателем экономичности, который соответствует отношению готового продукта к массе заготовки.

 Полунепрерывное прессование металла

Частично устранить данный недостаток можно, отдав предпочтение технологии полунепрерывного прессования или прессованию «заготовка за заготовкой». Этот процесс может протекать без смазки и со смазкой – все зависит от используемого сплава и назначения будущего изделия.

Особенность полунепрерывной технологии без смазки состоит в том, что каждая последующая заготовка загружается в контейнер, когда предыдущая экструдируется на три четверти от своей длины. При использовании такого приема заготовки свариваются по торцам. Длина оставляемой в контейнере заготовки ограничена, поскольку продолжение прессования способно вызвать образование пресс-утяжины. Загрузка в контейнер следующей заготовки устраняет опасность образования утяжинной полости, что позволяет изготавливать качественные пресс-изделия. Теоретически возможно получение пресс-изделия неограниченной длины, которая зависит лишь от числа использованных заготовок. Иногда при прессовании изделие сматывают в бухту.

Минус данного способа состоит в низкой прочности сварки элементов, полученных из отдельных заготовок. Обычно этот недостаток связан с попаданием различных загрязнений в пресс-остаток. Кроме того, место сварки может сильно растягиваться из-за особенностей характера истечения металла.

6. Непрерывное прессование металла.

Специалисты называют минусом технологии прессования цикличность процесса, поэтому в последнее время идет активная работа над такими методами непрерывного прессования, как «конформ», «экстроллинг», «лайнекс».

 Непрерывное прессование металла

На данный момент в промышленности больше всего используется способ «конформ». Особенность используемой в этом случае установки состоит в том, что в ее конструкции контейнер образуется поверхностями канавки подвижного приводного колеса и выступом неподвижной вставки. Последняя прижимается к колесу гидравлическим или механическим устройством. В результате сечение контейнера представляет собой закрытый калибр. Благодаря силам трения заготовка втягивается в контейнер и заполняет его. Как только достигается упор, давление в заготовке нарастает до величины, необходимой для экструдирования материала через канал матрицы в виде прессованного полуфабриката.

Роль заготовки в технологии непрерывного прессования играет пруток или обычная проволока, а все операции идут без остановки, а именно: процессы деформирования, то есть втягивания в камеру прессования по мере поворота колеса, предварительного профилирования, заполнения канавки в колесе, создания рабочего усилия, экструдирования.

В очаге деформации возникает всестороннее неравномерное сжатие, за счет чего удается добиваться высоких вытяжек даже при работе с малопластичными сплавами. Тогда как пластичные сплавы прессуются при комнатной температуре с высокими скоростями истечения. «Конформ» позволяет изготавливать проволоку и мелкосортные профили с высокой вытяжкой – данная особенность наиболее актуальна для проволоки, так как ее производство выгоднее таким способом, чем более привычным волочением.

Сегодня к «конформу» прибегают при работе с алюминиевыми и медными сплавами. А также он считается целесообразным для получения полуфабрикатов из дискретных металлических частиц, таких как гранулы, стружка. Российские производства уже освоили, например, технологию изготовления «конформом» лигатурного прутка из гранул алюминиевых сплавов.

 Работа с алюминиевыми и медными сплавами

Стоит отметить, что возможности метода непрерывного прессования ограничены, поскольку пока нет подробных исследований в сферах формоизменения металла, учета граничных сил трения, закономерностей деформации различных металлов и сплавов. Это налагает такие ограничения:

  • максимальный линейный размер поперечного сечения заготовки составляет 30 мм, что обеспечивает ее изгиб при движении по калибру;
  • инструмент сильно нагревается под действием сил трения, из-за чего возникают проблемы с соблюдением температурного режима;
  • при работе с алюминиевыми сплавами последние налипают на инструмент, выдавливаются в зазор калибра с образованием дефекта типа «ус», пр.

5 видов промышленного оборудования, используемого для прессования металла

По своей конструкции оборудование для прессования механического типа делится на:

  • эксцентриковое;
  • кривошипное.

Вторую группу станков применяют при холодной и горячей штамповке, а также при вытяжке, вырубке, прорубке. Гидравлический пресс необходим для штамповочных и кузнечных операций, выполняемых с объемными заготовками.

  Промышленное оборудование, используемое для прессования металла

По своим функциональным возможностям прессовальные станки бывают таких видов:

  • универсальные;
  • специальные;
  • специализированные.

Первые отличаются наиболее обширным функционалом, поэтому подходят практически для всех ковочных операций. Специализированные штампы предназначены для выполнения какого-то одного процесса. И самая ограниченная функциональность свойственна специальным прессам – это оборудование подходит для штампования изделий одного вида, причем вся работа в данном случае базируется на одной технологии.

Оборудование любого типа, предназначенное для штамповки, состоит их таких элементов:

  • приводной электродвигатель;
  • механизм передачи движения;
  • исполнительный механизм.

Среди прессовальных станков выделяют следующие категории:

1. Прессы кривошипно-шатунного типа.

 Прессы кривошипно-шатунного типа

Здесь главным элементом считается кривошипно-шатунный механизм – он преобразует поступающее к нему от привода вращательное движение в возвратно-поступательное движение ползуна. Исполнительный механизм этого аппарата напрямую связан с ползуном, который развивает усилие до 100 т. Отметим, что ползун движется с одинаковой периодичностью.

2. Гидравлические прессы.

 Гидравлические прессы

Этот механизм позволяет работать с габаритными, толстостенными металлическими деталями. Гидравлическое оборудование позволяет выполнять операции по листовой, объемной штамповке, ковке, гибке и способно обеспечивать усилие в пределах 150–2000 т и даже более – все зависит от конкретной модели.

3. Прессы радиально-ковочного типа.

 Прессы радиально-ковочного типа

Речь идет о формовочном прессе, где нагретые металлические болванки преобразуют в изделия цилиндрической формы.

4. Радиально-ковочная машина.

 Радиально-ковочная машина

Она необходима для изготовления квадратных/круглых поковок, близких к профилю готовых изделий.

5. Прессы электромагнитного типа.

Речь идет о новом оборудовании, чей принцип действия основан на свойствах сердечника. Тот находится в проволочной катушке под электрическим током и совершает перемещения под воздействием электромагнитного поля. Исполнительный механизм станка направляется к обрабатываемой заготовке именно под воздействием сердечника электромагнита. Основными отличиями электромагнитных прессов специалисты называют высокую производительность, экономичность.

 Прессы электромагнитного типа

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Особенности лазерной резки листовой стали и мониторинг качества образцов после лазерного воздействия

    Особенности лазерной резки листовой стали и мониторинг качества образцов после лазерного воздействия

    Представлено описание автоматизированного лазерного комплекса с квантовым генератором мощностью 8 кВт, качество пучка которого не хуже, чем у одномодового лазера. Показана возможность использования такого комплекса в заготовительном производстве для резки листовых углеродистых и нержавеющих сталей. Контроль качества материала заготовок показал, что его свойства соответствуют стандартам. Ключевые слова: технологические газовые лазеры, самофильтрующие резонаторы, газолазерная резка листового металла, технологические параметры, структура и свойства заготовок
  • Чертежи для лазерной резки: точность – гарантия правильной и быстрой работы

    Чертежи для лазерной резки: точность – гарантия правильной и быстрой работы

    В настоящее время лазерные технологии используются в самых разных видах человеческой деятельности. А резка с помощью лазерного луча вообще лидирует среди всех известных способов раскроя материалов. Работа выполняется быстро и аккуратно, особенно при задействовании станка с ЧПУ. В этом случае используется специальная программа, для создания которой необходимы чертежи для лазерной резки.
  • Устойчивость сварочных столов как одно из основных требований к конструкциям

    Устойчивость сварочных столов как одно из основных требований к конструкциям

    За последние пару десятков лет технологии сварки претерпели немало изменений. Постоянный поиск эффективных и доступных решений, которые могли бы облегчить операцию и сделать ее более универсальной, дал свои результаты. Появились новые, улучшенные модели сварочных аппаратов и поменялся состав электродов. Столы для сварки тоже изменились. Теперь их изготавливают из более качественных материалов. Благодаря этому функциональность, надежность и устойчивость сварочных столов сейчас на довольно высоком уровне. В наши дни ни один сварочный процесс не проходит без такой установки. Она оснащена множеством приспособлений, которые позволяют работать с самыми сложными металлоконструкциями.
  • Услуги плазменной резки: точно, аккуратно, выгодно

    Услуги плазменной резки: точно, аккуратно, выгодно

    Технология плазменной резки идеальна для металлообработки листов высоколегированной стали. Любой специалист подтвердит, что механические способы резания на обычном станке или с помощью болгарки не могут обеспечить такой точности, как плазмотрон, из-под резца которого выходят детали, четко соответствующие чертежам. При этом отходы металла минимальны. Какой принцип работы у плазмотронов, почему стоит заказывать услуги плазменной резки, а также ряд других вопросов рассмотрим в этом материале.
  • Струбцины для сварочного стола: их виды и характеристики

    Струбцины для сварочного стола: их виды и характеристики

    Одним из основных элементов, которыми оснащаются все сварочные столы, являются струбцины. Удобство и многообразие форм оснастки позволяет сварщику комфортно и легко работать с заготовками, различными по размеру и конструкции. За счет использования этих вспомогательных элементов подготовительный этап сварочных работ существенно упрощается. В статье поговорим о том, что представляют собой струбцины для сварочного стола.
  • Методы бережливого производства для сокращения потерь и увеличения эффективности

    Методы бережливого производства для сокращения потерь и увеличения эффективности

    По максимуму исключить производственные потери и издержки стремится каждая современная компания. Для этого многие прибегают к такому методу управления, как бережливое производство. Концепция подразумевает участие всех без исключения сотрудников в оптимизации предприятия. Ниже мы подробно разберем методы бережливого производства, рассмотрим все необходимые инструменты и способы внедрения.
  • Система кайдзен: как грамотно внедрить ее на производстве

    Система кайдзен: как грамотно внедрить ее на производстве

    Современные компании из Японии занимают лидирующие позиции в самых разных сферах производства, выводя страну на четвертое место в мировом рейтинге по объему ВВП. Успех этого государства объясняется, с одной стороны, высокой работоспособностью его жителей, а с другой – использованием грамотной управленческой стратегии. Именно о ней и пойдет речь в нашей статье – вы узнаете, что такое система кайдзен, на какие основные принципы она опирается, может ли дать столь высокие результаты на вашем предприятии и как ее правильно внедрить.
  • Металлические стеллажи для склада: преимущества, разновидности, правила выбора

    Металлические стеллажи для склада: преимущества, разновидности, правила выбора

    Правильное обустройство складского помещения – важная задача, от решения которой зависит скорость погрузки и разгрузки товара, удобство поиска нужных наименований, общий вид помещения и т. д. Системы хранения должны обладать максимальной вместимостью, а также быть прочными, надежными и долговечными. О том, как выбрать металлические стеллажи для склада и на что нужно обратить внимание при покупке, читайте в нашей статье.
  • Лазерная резка металла: разбираемся в тонкостях технологии

    Лазерная резка металла: разбираемся в тонкостях технологии

    Лазерная резка металла производится при помощи специальной установки, формирующей лазерный луч. Благодаря своим свойствам луч способен фокусироваться на поверхности небольшой площади, создавая энергию высокой плотности, быстро разрушая любой материал. Далее вы узнаете обо всех тонкостях резки металла с помощью лазера.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Добавить файл
Акция