Изоляция металла: зачем она нужна и какие виды наиболее популярны в настоящее время

Изоляция металла

 

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Зачем нужна изоляция металла
  • Какие виды металлической изоляции металла различают
  • Какие неметаллические виды изоляции металла существуют
  • Почему порошковая покраска считается самой популярной изоляций металла

Чтобы защитить металлы от агрессивного воздействия внешней среды, используют защитные покрытия. Все они делятся на три большие группы, которым присущи свои особенности – покрытия могут быть металлическими, неметаллическими и химическими. О том, что представляет собой изоляция металла, какие особенности характерны для разных ее видов и для чего она нужна – узнаете из нашей статьи.

Зачем нужна изоляция металла

 

Изоляция металла с использованием разного рода защитных покрытий относится к самым старым и при этом самым распространенным способам борьбы с ржавчиной. Защита подводных и подземных сооружений выполняется с помощью толстослойных покрытий. Но такой способ не всегда бывает достаточно эффективным, а потому его дополняют электрохимическим методом, весьма экономичным в сочетании с использованием качественного защитного слоя.

Для изоляции металла от агрессивной окружающей среды на его поверхность наносятся стойкие защитные покрытия. Они могут быть выполнены из коррозионно-стойких металлов, а также из неметаллических органических (каучука, пластмассы, лаков, олифы) и неорганических (эмалей, минеральных красок) веществ. Чтобы создать такой слой, на поверхность металла наносят соответствующий материал либо же она обрабатывается специальными химическими составами.

Результатом является образование на изделии защитной пленки из оксидов, нитридов или других соединений. Зачастую для появления оксидных пленок на поверхности активных металлов (алюминия, цинка и пр.) достаточно их соприкосновения с воздухом, после чего эти металлы переходят в категорию коррозионно-стойких.

Стоит иметь в виду, что изоляцию металлической арматуры и гидроизоляцию следует рассматривать по отдельности. Изоляция металла от бетона выполняется путем уплотнения последнего.

 

Чтобы выполнить изоляцию металла от воздуха при сварке, используются разные защитные средства (это могут быть электродные покрытия, флюсы, защитные газы, вакуум). Впрочем, полная защита от воздуха практически невозможна. Кроме того, материалы, используемые для этого (включая инертный газ и вакуум, в которых содержится определенное количество примесей), также вступают во взаимодействие с металлом. Химические реакции, которые возникают при контакте расплавленного металла с газами и средствами защиты, носят название сварочных металлургических реакций.

В основе принципа защитного действия неметаллических покрытий лежит изоляция металлов от воздействия коррозии.

Эффективным средством, позволяющим справиться с контактной коррозией, является изоляция металлов друг от друга посредством неметаллических материалов. Однако предварительно стоит удостовериться в том, что контакт с неметаллическими материалами не вызовет коррозии применяемых металлов.

К третьей группе способов борьбы с коррозией относится изоляция металла посредством защитного покрытия – этот метод является самым популярным. К наиболее известным и распространенным защитным способам можно отнести изоляцию металла защитными неметаллическими покрытиями, главными особенностями которых является создание барьерного слоя, препятствующего воздействию агрессивных агентов на поверхность конструкции с одной стороны, и замедление либо полное прекращение появления ржавчины на границе металла и покрытия – с другой.

Главное назначение любого защитного слоя заключается в том, чтобы обеспечить изоляцию металла в коррозионной среде, а также устранить возможность микроэлементов действовать на поверхности металла. В основном, у покрытия должны быть более высокие коррозионные свойства по сравнению с теми, которые есть у защищаемого металла.

Металлические виды изоляции металла

В зависимости от назначения металлические покрытия могут быть защитными; защитно-декоративными; покрытиями, увеличивающими поверхностную твердость металлов и их сопротивление механическому износу; покрытиями, предназначенными для восстановления размеров элементов.

Нанесение защитных металлических покрытий возможно различными способами. Однако все они, независимо от метода покрытия, в той или иной степени обладают существенным недостатком – пористостью. Исключением являются лишь плакированные покрытия.

1. Покрытия, получаемые с помощью электролитического способа (гальванические).

Их образование происходит за счет электролитического осаждения металла из раствора его соли на поверхности защищаемых элементов (катод), к примеру, на поверхности деталей, выполненных из нелегированной стали.

 

Защитные гальванические покрытия могут быть:

  • цинковыми (обеспечивающими изоляцию металла от пресной воды и появления коррозии под воздействием воздуха, когда температура окружающей среды не превышает +70 °С);
  • свинцовыми (предохраняющими металлы от негативного воздействия сернистых газов, серной и сернистой кислот и их солей);
  • никелевыми (обеспечивающими защиту от возникновения коррозии в щелочах);
  • оловянными (защищающими от коррозии при азотировании);
  • кадмиевыми (обеспечивающими стойкость к морской воде и растворам хлоридов).

Защитные покрытия могут быть получены при помощи электролитического оксидирования и фосфатирования.

Никелевые и хромовые гальванические покрытия относятся к защитно-декоративным. Помимо этого, они способствуют повышению твердости металлов и их стойкости к износу. Среди защитно-декоративных покрытий можно также отметить гальванические серебряные, золотые, кобальтовые, бронзовые, латунные. Восстановление размеров деталей достигается за счет электролитического хромирования, железнения и меднения.

2. Покрытия, получаемые за счет осаждения защищаемого металла из раствора его соли на изделие (химический способ).

 

В основе этого способа изоляции металла лежит восстановление его соли посредством введения в расплав специальных восстановителей. Особенно эффективным можно назвать никелирование химическим методом, который заключается в осаждении никеля на любые металлические поверхности, независимо от их конфигурации, из раствора хлористого или сернистого никеля в присутствии гипофосфита натрия (или кальция).

Для осаждения необходима температура от +90 °С до +95 °С. Покрытие ложится на поверхность металла равномерным, блестящим, гладким слоем. Для увеличения его твердости изделие нагревают до температуры +300…+400 °С, а для повышения износостойкости – требуется дополнительная термическая обработка при температуре +600 °С. Аналогичным образом выполняется изоляция металла за счет нанесения никелевых, хромовых и прочих покрытий.

3. Покрытия, получаемые с помощью контактных способов.

 

Суть данного метода состоит в том, чтобы осадить электроположительный металл с большим значением электродного потенциала из раствора его соли (без наложения внешнего тока) на защищаемый материал. Подобный способ используется для меднения, лужения, освинцевания, золочения. К примеру, для выполнения таким способом меднения алюминиевых изделий используется раствор сернокислой меди при комнатной температуре; свинцевание стальных изделий происходит в растворе азотнокислого свинца и цианистого натрия при температуре +80…+90 °С и т. п.

4. Покрытия, получаемые за счет металлизации (покрытия расплавленным металлом).

 

Суть данного способа заключается в том, что мельчайшие частицы расплавленного металла при помощи струи сжатого воздуха или инертного газа распыляются на поверхность защищаемого изделия, формируя защитное металлическое покрытие. Металлизация может быть трех видов в зависимости от используемого способа распыления – электродуговой, газовой и высокочастотной.

Металлические покрытия отличаются большей пористостью по сравнению с гальваническими. Их используют при необходимости придать изделиям жаропрочность, восстановить изношенные поверхности и т. д. В случае использования защитных слоев данного типа для увеличения их долговечности и устойчивости следует дополнительно наносить на металлы лаки, к примеру, фенолформальдегидные или эпоксидные.

5. Покрытия, получаемые с помощью диффузионного способа (термодиффузионные металлические слои).

 

Суть этого способа покрытия изоляции заключается в нанесении нагретого до высоких температур металла, находящегося в твердой или газообразной форме, на защищаемое изделие. Частицы защитного металла проникают на определенную глубину, создавая защитный слой.

Затем изделие помещают при высокой температуре в атмосферу, в которой содержится порошкообразный напыляемый металл или пары его солей.

Самыми освоенными среди термодиффузионных процессов можно назвать:

  • Алитирование. Способ заключается в получении алюминиевых покрытий при температуре +900 °С из смеси алюминиевого порошка и окиси алюминия с добавлением хлористого алюминия в количестве 2 % от общей массы смеси.
  • Силицирование. Суть его в образовании кремниевого покрытия, для чего изделие выдерживается в парах четыреххлористого кремния при температуре +1000…+1200 °С.
  • Термохромирование. Это получение хромовых покрытий при температуре +1000…+1150 °С за счет обработки металлическим хромом или порошком феррохрома с добавлением каолина и хлористого аммония.

Эти покрытия являются твердыми растворами и химическими соединениями железа и соответствующих металлов. Для них характерна повышенная коррозионная стойкость по сравнению с покрытиями, полученными путем электролитического осаждения или металлизации.

За счет термодиффузионных покрытий изделиям из углеродистой стали придается более высокая жаро- и износостойкость, что дает возможность пользоваться такими деталями в окислительной атмосфере при высоких температурах вместо высоколегированных сталей.

6. Покрытия, получаемые за счет погружения в расплавленный металл (горячие покрытия).

 

Этот способ изоляции металла заключается в погружении защищаемого изделия в ванну, наполненную предварительно расплавленным металлом. При этом сплав, используемый в качестве защитного покрытия, должен обладать более низкой температурой плавления по сравнению с защищаемым.

Среди недостатков данного типа изоляции металла можно отметить неравномерность и большую толщину защитного слоя. Если говорить о химической промышленности, то свинцовые покрытия применяются при необходимости защитить мешалки, краны, вентили, фасонную арматуру. Лучшее сцепление расплавленного свинца с поверхностью стали достигается за счет добавления к свинцу металлов, растворимых в свинце и в железе, к примеру, треххлористой сурьмы.

Поверхность предварительно нагретых изделий покрывается расплавом свинца либо изделие погружается в него целиком (гомогенный способ). Для изоляции металлов, помимо свинца, используются также цинк и олово.

7. Покрытия, получаемые с помощью плакирования.

 

Способ позволяет наиболее эффективно защитить малостойкие металлы за счет использования высоко коррозионно-стойких металлов и сплавов. Для получения такого покрытия совместно прокатывают или выполняют горячую прессовку двух металлов. Одновременное воздействие высоких температур и давления вызывает диффузию, которая приводит к сцеплению защитного слоя с основным металлом. Металлы, которые защищаются с помощью плакирования, называют двухслойными, или биметаллами.

Неметаллические методы изоляции металла

При помощи неметаллических защитных покрытий металлические изделия защищаются от негативного воздействия внешней среды (в том числе от влаги), кроме того, им придается привлекательный внешний вид.

1. Лакокрасочные защитные покрытия.

 

Наиболее распространенными и часто используемыми являются лакокрасочные покрытия. Они состоят из пленкообразующих веществ, наполнителей, пигментов, пластификаторов, растворителей, катализаторов. Такие слои отлично справляются с защитой изделий от различных атмосфер, а также придают им привлекательный внешний вид.

Помимо этого, за счет использования различных составов и материалов, можно получить покрытия, которые обладают специфическими свойствами (они могут быть токопроводящими, необрастающими, светящимися, декоративными, повышенной прочности, жаро- и кислотостойкости и пр.).

Существует деление лакокрасочных защитных покрытий на лаки, краски, эмали, грунтовки, олифы и шпаклевки.

2. Полимерные защитные покрытия.

 

Изоляция металла полимерными покрытиями осуществляется путем покрытия поверхности защищаемых изделий горячей смолой для защиты их от воздействия внешней среды. Такой слой можно получить посредством окунания, газотермического или вихревого напыления, а также нанесения смолы с помощью обычной кисти. После остывания защитного материала на поверхности изделия образуется сплошная полимерная пленка, толщина которой составляет обычно несколько миллиметров. Чаще всего для изоляции металлов используются полимеры, такие как полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и т. п. С помощью полимерных покрытий защищают химические аппараты, резервуары (емкости).

3. Защитное покрытие резинами (гуммирование).

 

Изоляция металла трубопроводов, разнообразных емкостей, а также цистерн, химических аппаратов, резервуаров для транспортировки и хранения химических веществ выполняется с помощью защитного покрытия резинами (гуммирования) и эбонитом и обеспечивает их защиту от воздействия внешней среды. Для защиты может использоваться как мягкая (в случае воздействия на изделия ударных, растягивающих, колебательных и прочих видов нагрузки), так и твердая резина (если речь идет об эксплуатации изделия при постоянной температуре, без нагрузок).

Для контроля мягкости резины в защитный состав добавляется сера. В мягком материале ее присутствие составляет от 2 до 4 %, в твердой – от 30 до 50 %. Чтобы получить прочное защитное покрытие, зачастую используется не только резина, но и эбонит.

Резина наносится на поверхность, которую предварительно надо очистить и обезжирить. Первоначально изделие обрабатывают резиновым клеем, далее валиком выдавливают скопившийся воздух. Заключительный этап гуммирования состоит в вулканизации.

Отличительными чертами резиновых защитных покрытий являются хорошие диэлектрические свойства, высокая устойчивость ко многим кислотам и щелочам. Отрицательно сказываются на них только сильные окислители. У резиновых покрытий, как и у прочих полимерных материалов, основной недостаток заключается в том, что со временем они стареют.

4. Защитные покрытия силикатными эмалями.

 

Изоляция металлов труб с помощью защитных слоев силикатными эмалями используется, если изделия эксплуатируются при высоких температурах, давлении, в достаточно агрессивных, химически активных средах. Эмалевое защитное покрытие может наноситься сухим методом (в этом случае применяется порошок) либо мокрым (изделие покрывается пастой).

Изоляцию металлов от конденсата при помощи эмали осуществляют в несколько этапов. Сначала изделие покрывается порошкообразной грунтовой эмалью, повышающей адгезивные свойства поверхности, снижающей термическое и механическое напряжение. Далее выполняют спекание при температуре от +880 °С до +920 °С. После этого на изделие наносят слой покровной эмали, потом его спекают при температуре +840…+860 °С.

При необходимости нанесения покрытия в несколько слоев силикатной эмали весь процесс повторяют несколько раз в описанной очередности. Чугунные изделия обычно покрываются двумя или тремя слоями защитного материала, общая толщина которого достигает одного миллиметра.

Основной минус такого покрытия заключается в низкой прочности в условиях воздействия ударных нагрузок, в этом случае оно подвержено растрескиванию, скалыванию.

5. Защитные покрытия из паст и смазок.

 

При необходимости длительного хранения и перевозки изделий используется изоляция металла с помощью защитных покрытий из паст и смазок. Составы наносят на защищаемые поверхности путем распыления, а также с использованием кистей или специальных тампонов. Высохший защитный материал образует пленку, предохраняющую изделия от негативного воздействия влажности, пыли, различных газообразных веществ.

В составе смазок присутствуют минеральные масла (вазелиновое, машинное), а также воскообразные вещества (воск, парафин, мыло). Для защиты стальных изделий в смазку добавляется небольшое количество щелочи. Широко распространен состав из 5 % парафина и 95 % петролатума (смесь парафинов, масел, церезинов).

В состав пастообразных защитных покрытий входят суспензии минеральных восков (церезина) либо парафина и каучука, а также полиизобутилена в уайт-спирите. Защитные покрытия на основе паст и смазок обладают высокой эффективностью, а их главный недостаток заключается в легкости нарушения целостности образовавшейся пленки.

Бесплатная консультация

Порошковая покраска как современный вид изоляции металла

 

Стремительное развитие получила изоляция металлов за счет использования современных технологий окрашивания изделий порошковыми красками. Жидкие лакокрасочные составы все реже используются в производственных условиях. Большая часть компаний, занимающихся производством металлической продукции, выбирает порошковые составы, поскольку при их использовании изделиям обеспечивается качественное и долговечное декоративно-защитное покрытие.

Для этого высокотехнологичного красящего материала характерны уникальные свойства, отсутствующие у других видов лакокрасочных покрытий. В их составе присутствуют красящие пигменты, пленкообразующие смолы и катализаторы, за счет которых обеспечивается отвердение материала. А благодаря отсутствию растворителя и воздуху, выполняющему роль дисперсионной среды, они обладают меньшей токсичностью и более низкой стоимостью работ по изоляции металлов в производстве.

Порошковое окрашивание может применяться не на всех поверхностях. Его используют для дополнительной защиты от коррозии, а также для того, чтобы прибавить изделиям долговечности и прочности. Кроме того, с помощью порошковых красок можно придать изделиям электроизоляционные свойства.

Изоляция металлов с помощью порошкового окрашивания используется в процессе промышленного производства таких изделий, как:

  • кованые элементы, алюминиевые профили и оцинкованный металл;
  • лабораторный и медицинский инвентарь;
  • мебель;
  • бытовая техника;
  • спортивный инвентарь.

 

Изоляция металлов с помощью порошкового окрашивания обладает следующими достоинствами:

  • Минимальным количеством отходов. При окрашивании на качественном оборудовании эффективность достигает 98 %.
  • Улучшением санитарно-гигиенических условий труда. Благодаря экологически чистой технологии, скопление летучих веществ даже в печи не достигает предельно допустимых значений.
  • Отсутствие растворителей гарантирует меньшую усадку и сводит к минимуму наличие пор на поверхности металлов.
  • Экономное использование защитных составов в процессе окрашивания. Подобные краски затвердевают в течение 30 минут, при этом однослойное покрытие получается более плотным. Экономия достигается также благодаря отсутствию необходимости в содержании больших производственных площадей, необходимых для подсушивания изделий на воздухе. Так как твердое порошковое покрытие обладает высокой устойчивостью к механическим повреждениям, то возможно снижение затрат на упаковку.
  • Окрашенные порошковой краской поверхности устойчивы к воздействию ультрафиолета, имеют электроизоляционные и антикоррозийные свойства.
  • Палитра порошковых красок включает более 5000 цветов.
  • Такие защитные составы отличаются пониженной степенью взрыво- и пожароопасности на производстве.

К недостаткам изоляции металлов с помощью порошкового окрашивания можно отнести следующее:

  • Из-за высокой температуры плавления порошка (более +150 °С) технология не позволяет выполнять изоляцию металла от дерева и пластика.
  • Нанесение тонкого слоя краски затруднительно.
  • Сухое окрашивание производится на узконаправленном оборудовании. Большие печи экономически невыгодны для окрашивания мелких изделий, в то время как небольшие печи не подойдут для обработки больших по площади поверхностей.
  • Для каждого цвета придется пользоваться отдельным контейнером.
  • Могут возникнуть сложности при окрашивании элементов нестандартной формы или сборных конструкций.
  • Невозможность локального устранения дефектов на поверхности изделия, его придется перекрашивать целиком.
  • Отсутствие возможности выполнять колеровку, необходимость использования исключительно заводских красок.

В зависимости от типа образования пленки сухие краски могут быть:

  • Термореактивными. В этом случае для образования готовой пленки необходимы химические процессы.
  • Термопластичными. Для окрашивания не нужны химические реакции, пленка образуется за счет воздействия высоких температур.

Наиболее распространенными являются термореактивные краски. Они изготавливаются на основе акриловых, эпоксидных или полиэфирных смол. Основное их достоинство состоит в отсутствии риска деформации изделия при повторном разогреве. При необходимости изоляции металлов, эксплуатация которых предполагает сложные условия (в земле, например), следует использовать термореактивные краски.

 

В состав термопластичных красок в качестве смол включены полиэстер, винил или нейлон. Для образования твердого покрытия не требуется химических реакций, необходимо только остывание и затвердевание. Состав затвердевшей краски схож с составом исходного материала, благодаря чему порошок можно повторно нагревать и плавить.

Изоляция металла с помощью окрашивания сухим порошком допускает применение нескольких вариантов его распыления.

  • Краска наносится при помощи направленного потока воздуха. Посредством краскопульта частицы порошка распределяются по поверхности нагретого изделия. Для получения качественного покрытия необходимо наиболее точно определить температуру нагревания металла. Среди недостатков этого способа стоит отметить, что изделие после полимеризации необходимо дополнительно обработать термическим методом.
  • Электростатическое напыление является наиболее распространенным способом. Для прилипания частичек краски используется электростатическое напряжение. Остывание обработанного изделия происходит в естественных условиях. Для порошка, который не прилип, предусмотрены специальные камеры, он может использоваться повторно. Такой метод оптимален для изоляции металлов небольшого размера и простой формы.
  • Использование пламени. Этот метод предполагает использование пистолетов со встроенной пропановой горелкой. Частицы порошка при прохождении через пламя расплавляются и оседают на обрабатываемой поверхности в полужидком состоянии. Само изделие при этом не нагревается. Таким образом защитный слой получается более тонким, но при этом обладает значительной прочностью. Такой метод отлично подходит для обработки крупных изделий.

 

При изоляции металлов методом порошкового окрашивания процесс не завершается нанесением краски. Для закрепления защитного слоя на поверхности изделия используется нагревание в печи. Линия порошкового окрашивания состоит из:

  • Герметичной камеры для нанесения порошка, в которой металл покрывается красящим веществом.
  • Электростатического распылителя для нанесения порошка. Статическое электричество, которое создается за счет источника высокого напряжения, позволяет равномерно нанести краску на изделия любой формы.
  • Камеры полимеризации, обеспечивающую постоянную температуру и оснащенную системой вентиляции. В ней происходит затвердевание красящего состава и его равномерное распределение по всей поверхности металла.
  • Компрессора, предназначенный для создания давления необходимого уровня в камере окрашивания.
  • Устройства для транспортировки металлоизделий. Для того чтобы порошок не осыпался с тяжелых и больших окрашенных изделий, их нужно перемещать аккуратно. Для этого используются специальные тележки, которые передвигаются по монорельсу.

Чтобы декоративное покрытие получилось качественным, необходимо строго соблюдать технологию окрашивания. Сухие частицы распыляют на заранее очищенную и обезжиренную поверхность. При этом ровный однородный слой порошка на изделии достигается за счет того, что отрицательно заряженная поверхность металла легко притягивает положительно заряженные частицы краски. Для превращения последних в слой краски используют запекание в печи при температуре +150…+250 °С.

Технология порошкового окрашивания включает в себя три этапа:

  1. Подготовку.
  2. Окрашивание.
  3. Полимеризацию.

Наиболее сложным и продолжительным является первый этап. Предварительная подготовка поверхности металла как раз и влияет на дальнейшее качество покрытия, то есть насколько прочным и эластичным оно будет. Предварительный этап состоит из:

  • очистки от загрязнений;
  • обезжиривания;
  • фосфатирования.

Металл должен быть очищен от ржавчины, окислов, грязи. В противном случае снижается адгезия краски и поверхности, в связи с этим существенно уменьшается срок службы покрытия.

Самым эффективным методом удаления ржавчины и окислов является дробеструйная очистка, выполняемая с помощью песка, стальных или чугунных гранул. Посредством сильного давления или центробежной силы мелкие частицы попадают на металл и сбивают с него загрязнения.

Бесплатная консультация

Также возможно использование химической очистки или травления, когда используются соляная, серная, азотная или фосфорная кислоты. Такой способ является самым простым, при этом можно обрабатывать больше изделий, чем при дробеструйной чистке. Но необходимость последующего промывания деталей от кислот приводит к дополнительным затратам, как временным, так и финансовым.

 

Фосфатирование изделий схоже с грунтованием. Для обработки поверхности используется состав, создающий фосфатную пленку, повышающую сцепление. Для окрашивания используется электростатическое напыление в особых камерах, оснащенных системой отсоса воздуха, которая не позволяет краске попадать наружу. Крупные предметы окрашиваются в камерах проходного типа, мелкие – в тупикового. В ряде камер краска распыляется автоматически при помощи пистолетов-манипуляторов.

Для распыления используются пневматические пистолеты. Заземленное изделие обволакивается положительно заряженными частицами краски, прилипающими к нему. Процесс выглядит так:

  • В специальном бункере смешивают порошковую краску с воздухом. Пропорции регулируют вентилями.
  • Когда смесь краски и воздуха проходит сквозь распылитель, оснащенный высоковольтным источником, частицы получают положительный заряд.
  • Далее краску наносят и закрепляют на металлических поверхностях.
  • Частицы, которые не получили необходимого заряда, уносятся за счет вытяжки и собираются в специальном бункере. Они могут быть повторно использованы либо утилизированы.

После этого окрашенное изделие помещают в печь. Благодаря воздействию постоянной температуры металл нагревается, а краска затвердевает. При сплавлении частицы образуют пленку, после чего полимеризуются и охлаждаются. Продолжительность процесса составляет от 15 до 30 минут. На время затвердевания защитного слоя влияет размер изделия и тип печи.

Температура в камере полимеризации варьируется от +150 °С до +200 °С в зависимости от типа используемой краски. Благодаря заполнению расплавленным порошком всех микронеровностей и обеспечивается отличное сцепление защитного слоя с поверхностью металлического изделия.

В процессе отвердения краска получает прочность, отличный внешний вид и защитные свойства. Затем изделие охлаждается в течение 15 минут, иначе существует риск повреждения покрытия, налипания на него пыли и грязи.

Изоляция металлов с помощью порошкового окрашивания является самым экономичным, быстрым и экологичным способом получения надежной защиты. Такой способ позволяет существенно увеличить срок эксплуатации изделий, кроме того, придать поверхности не только разнообразные цвета, но и различную структуру.

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Сварочно-монтажные столы

    Сварочно-монтажные столы

    16мм System – множество применений Сборочно-сварочные столы System16 - функциональность и надежность Компания «ВТ-Металл» разрабатывает и собирает столы для сварки и сборки деталей. Кроме того, мы выпускаем всю необходимую оснастку к ним. Мы предлагаем оборудование, подходящее как для серийного производства, так и для небольшой мастерской, где создаются штучные изделия. При этом наши сварочно-монтажные столы используются и в строительстве, и в металлообработке, и в автомобилестроении – словом, там, где важна надежность результата, скорость и точность работ. Ведь разнообразие сварочной оснастки к столам позволяет создавать любые, даже самые сложные конструкции. А наш гибкий и нестандартный подход в сочетании с опытом в производстве такого оборудования позволяет предлагать лучшие решения на сегодняшний день. Цены на типовые размеры столов Размер столаНаименованиеСтоимость Сварочно-монтажный стол СМС - 500х1000 smsg-10051016 46 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 800х1200 smsg-12081016 82 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1000х1000 smsg-10101016 85 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1200х1200 smsg-12121016 119 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1000 smsg-15101016 123 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1500 smsg-15151016 181 250 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2000х1000 smsg-20101016 162 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2400х1200 smsg-24121016 240 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 3000х1500 smsg-30151016 358 500 руб. Набор №1 "Начальный" 18 предметов  n1-0101816 36 936 руб. Набор №2 "Базовый" 49 предметов  n1-0104916 93 062 руб. Набор №3 "Стандартный" 84 предметов  n1-0108416 164 266 руб. Набор №4 "Профессиональный" 117 предметов  n1-0111716 262 266 руб. Если вы не нашли приемлемый для вас размер стола, мы изготовим его на заказ. Производим сварочно-монтажные столы от 1000х500 до 3900х1900. ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ ВЫПОЛНИМ ЗА 14 ДНЕЙ Рассчитайте стоимость стола по индивидуальным параметрам Рассчитать стоимость   Характеристики стола System 16: СИСТЕМНОЕ ОТВЕРСТИЕ 16мм ТОЛЩИНА МАТЕРИАЛА от 10мм  до 12мм БОКОВАЯ СТЕНКА - высотой 100 мм - расстояние между отверстиями 50 мм - шаг матричной сетки 50 мм Высота опор  750 мм НАГРУЗКА на 4 опоры = 2.000 кг на 6 опор = 3.000 кг РЕБРА ЖЕСТКОСТИ Множественные ребра внутри стола служат для обеспечения большей стабильности и точности  Универсальность – одно из главных отличий сборочного стола для сварки от «ВТ-Металл». Объединяя различные элементы: плиты, опоры, детали оснастки для сварки – вы можете создать целый комплекс, решающий именно ваши задачи. С помощью 16мм системы возможно производство различных изделий. Причем, перенастройка оборудования для создания новых деталей, как и для внесения изменений в конструкцию уже существующего изделия, делается очень легко и быстро. Множество вариантов использования, благодаря оснастке различных типов, делает это оборудование незаменимым, позволяя организовать полноценное производство с минимумом вложений.
  • Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны Создание вентилируемых фасадов невозможно без монтажных кронштейнов. Главное назначение этих элементов – воспринимать действующую нагрузку и передавать ее к несущей конструкции строения. Правильно выбранный кронштейн для навесных фасадов обеспечивает надежность и безопасность всей системы. На общую прочность конструкции влияют следующие факторы:   вес облицовочных элементов; отклонение поверхности стены от вертикали; величина вылета; шаг размещения кронштейна в навесном фасаде. Еще одно назначение данных элементов – крепление на стене оборудования и иных тяжелых предметов. Такой кронштейн для навесных агрегатов должен выдерживать тяжесть устройства, обеспечивать удобство обслуживания, поэтому его следует заказывать только у проверенных изготовителей. Наша компания предлагает комплексный набор услуг по изготовлению металлических изделий простых и сложных конструкций. Благодаря новейшим станкам с программным обеспечением, использованию лазерной резки мы имеем возможность быстро изготовить необходимое количество навесных кронштейнов. Вы можете заказать у нас как стандартные конструкции, так и детали, изготовленные по чертежам, разработанным индивидуально. Мы гарантируем достойное качество работы соответственно Вашим требованиям. Чтобы сделать заказ, Вы можете обратиться к нам по телефону +7(495) 960-62-45 или написать по адресу info@vt-metall.ru
  • Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны Кронштейны на фасаде предназначены для закрепления несущего профиля на внешней стене. Их размеры, материал и конструкция зависят от структуры поверхности и материала облицовки. Кронштейн выполняет основную несущую функцию. Поэтому от того, насколько правильно он выбран, в конечном итоге зависит надежность всей фасадной системы. Изготовление таких элементов является одним из ведущих направлений производственной деятельности компании Vt-metall. Изделия нашли применение в следующих сферах: в строительной индустрии, архитектуре. В качестве кронштейнов для фасадных систем используются изделия из алюминия и оцинкованной стали. Наша компания производит оба вида перечисленных деталей как стандартных размеров, так и по чертежам заказчика. Фасадный кронштейн из оцинкованной стали Фасадные кронштейны с оцинкованной поверхностью используются в стальных системах, где все они являются несущими, независимо от расположения. Таким образом, вес облицовки равномерно распределяется по всей площади. Коэффициент теплового расширения стали сравнительно невелик (9,9 Х 10-6 м/мК против 22,2 Х 10-6 м/мК у алюминия), поэтому все соединения надежно зафиксированы, не имеют термических швов. Наша компания изготавливает оцинкованные кронштейны из металлических листов, после чего на поверхность деталей гальваническим методом наносится антикоррозионный слой цинка. Благодаря такому защитному покрытию детали получают устойчивость к внешним атмосферным воздействиям и коррозии. Мы предлагаем нашим клиентам различные стальные кронштейны для фасадов. Наиболее прочными являются детали с двумя ребрами жесткости, выдерживающие значительные нагрузки на изгиб. Одной из наиболее востребованных конструкций является «Сканрок». Благодаря продуманному строению он при малой толщине (1−2,5 мм, стандарт – 1,2 мм), может использоваться при навешивании тяжелой облицовки (керамогранита, стальных кассет, фиброцемента) в одно- и двухконтурных фасадных системах. Жесткость крепления узлов обеспечивается заклепками и/или саморезами. Фасадный кронштейн из алюминия Такой кронштейн изготавливается из алюминиевых сплавов, обладающих необходимым запасом прочности. Он нашел основное применение в обустройстве вентфасадов с алюминиевой подсистемой. В зависимости от положения в конструкции элемент может быть ветровым или несущим, что влияет на его вид и расположение/форму отверстий для крепежа. Проконсультироваться с нами, чтобы заказать, выбрать или купить фасадные кронштейны, можно по телефону +7 (495) 960-92-45 или электронному адресу info@vt-metall.ru.

 

Получите консультацию нашего специалиста:

Задавайте свои вопросы или закажите предварительный расчет стоимости работ,
чтобы убедиться – у нас доступные цены и оперативное исполнение

Акция