Классификация дуговой сварки: основные виды и описание
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Классификация дуговой сварки

Классификация дуговой сварки

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Описание дуговой сварки
  • Классификацию дуговой сварки
  • 4 вида дуговой сварки
  • Разновидности швов в дуговой сварке

Технология и классификация дуговой сварки – узкоспециализированные, но достаточно важные знания. Дуговая сварка востребована во многих сферах: от пищевой промышленности до производства военной техники. Данный вид работ может производиться несколькими способами, причем для каждого характерны определенные условия и ограничения. Все требования и нюансы изложены в ГОСТ 5264-80.

Дуговая сварка может разделяться по роду тока сварки, типу дуги, свойствам электрода или видам швов. И это далеко не вся классификация. Предлагаем разобраться с тонкостями данной технологии с помощью этого материала.

 

Описание дуговой сварки

Описание дуговой сварки

Дуговая сварка, или электросварка, представляет собой способ соединения металлов за счет их нагрева электрической дугой. Дуга нагревается до уровня, значительно превышающего температуру плавления самых жаростойких металлов и сплавов. Данная разновидность сварочных работ требует использования электрода, поскольку именно между его торцевой частью и металлом изделия формируется дуга.

Немаловажно, что эта технология достаточно проста, но при этом позволяет получать высокие показатели производительности, не требует использования дорогостоящих расходников. Благодаря упрощенной схеме процесс может быть легко механизирован или автоматизирован.

Кроме того, при сварочных работах нагревается небольшой участок поверхности металла. Таким образом, сокращаются энергетические затраты, а также удается ограничить обрабатываемую площадь.

Прежде чем переходить к классификации видов дуговой сварки, нужно понять, что у данной технологии есть и недостатки. Она привязана к электросети, но для начала работ мало обеспечить источник тока, необходимо использовать преобразующие его устройства. Также предварительно придется подготовить свариваемые поверхности.

Все виды сварки условно делятся на две большие группы: на сварку давлением и на сварку плавлением.

Первая технология основана на пластических свойствах материалов деталей. Иными словами, здесь роль нагрева не так важна либо вовсе отсутствует. При сварке давлением металл доводится до пластического состояния за счет высокого электрического сопротивления зоны контакта, после чего осаживается механическим усилием. В результате происходит пластическая деформация и соединение заготовок.

Сварка плавлением предполагает, что металл доводится до высокой температуры и жидкого состояния. Важно, что кромки деталей плавятся одновременно, таким образом формируется общая ванна расплава. Затвердевая, жидкий металл образует надежное соединение с литой структурой.

Классификация дуговой сварки

Классификация дуговой сварки

Классификация электрической дуговой сварки плавлением основана на источниках нагрева и расплавления соединяемых кромок:

  • электродуговая – в качестве источника температуры выступает тепло электрической дуги;
  • электрошлаковая – используется расплавленный шлак, через который проходит ток;
  • электронно-лучевая – нагрев и расплавление металла осуществляется при помощи раскаленного катода, излучающего направленный поток электронов;
  • лазерная – источником тепла является направленный сфокусированный мощный световой луч микрочастиц-фотонов.

Классификация дуговой сварки возможна по следующим признакам:

  • Род тока. Дуга может запитываться постоянным током прямой (минус на электроде) или обратной (плюс на электроде) полярности либо переменным током. Полярность зависит от используемой в конкретном случае технологии. Допустим, сварка под флюсом и в среде защитных газов чаще всего осуществляется на обратной полярности.
  • Тип дуги. Классификация дуговой сварки производится в зависимости от дуги прямого или косвенного действия. В первом случае дуга считается зависимой и горит между электродом и основным металлом, который входит в сварочную цепь. Работы производятся за счет теплоты, выделяемой в газовом столбе дуги и на электродах.

    Во втором случае дуга считается независимой и зажигается между двумя электродами. Здесь основной металл не входит в сварочную цепь, его плавление идет благодаря теплоотдаче газов столба дуги. Используется переменный ток, но данная технология применяется редко, поскольку не может похвастаться высоким КПД дуги. Под последним понимают отношение полезно используемой тепловой энергии дуги к полной тепловой энергии.

  • Свойства электрода. Классификация электродов для дуговой сварки предполагает их деление на плавящиеся и неплавящиеся. Под последними принято понимать угольные, графитовые и вольфрамовые.

    Сварка плавящимся электродом относится к наиболее популярным методам. Дуга горит между металлом изделия и металлическим стержнем, подаваемым в рабочую зону по мере плавления. Данный способ предполагает использование одного и более электродов: когда пара электродов подсоединена к одному полюсу источника питания дуги, речь идет о двухэлектродной сварке. Использование большего количества электродов называется многоэлектродной сваркой пучком электродов. Также возможен вариант, при котором каждый электрод получает независимое питание – это двухдуговая (многодуговая) сварка. В процессе дуговой сварки плавлением удается добиться КПД дуги в пределах 0,7–0,9.

Классификация дуговой сварки

Классификация дуговой сварки

  • Условия наблюдения за горением дуги. Существует открытая, закрытая и полуоткрытая дуга. Работа с открытой дугой предполагает наблюдение за процессом горения через защитные стекла или светофильтры. Данный подход активно используется при ручной сварке металлическим и угольным электродом, а также с защитными газами.

    Закрытую дугу невозможно увидеть в процессе работы, так как она целиком находится в расплавленном флюсе, шлаке, основном металле и под гранулированным флюсом.

    Полуоткрытая дуга частично расположена в основном металле и расплавленном флюсе, тогда как другая ее часть оказывается над ним. В данном случае специалист также наблюдает за процессом плавления через светофильтры. Такой метод применяется во время автоматической сварки алюминия по флюсу.

  • Защита зоны сварки от окружающего воздуха. Согласно классификации дуговой сварки по способу защиты сварочной ванны работы проводятся без защиты голым электродом или электродом со стабилизирующим покрытием. Возможно использование шлаковой защиты, при этом применяются толстопокрытые электроды либо сварка ведется под флюсом. Допускается вариант соединения металлических заготовок со шлакогазовой защитой толстопокрытыми электродами, в среде газов или комбинированным способом, где предполагается одновременное использование газовой среды и покрытия либо флюса.

    Нужно понимать, что стабилизирующие покрытия – это материалы с включением элементов, позволяющих легко ионизировать сварочную дугу. Они тонким слоем наносятся на стержни электродов, в результате чего получаются тонкопокрытые электроды для ручной дуговой сварки. Тогда как защитные покрытия – это механическая смесь различных материалов, призванных оградить расплавленный металл от контактов с воздухом, стабилизировать горение дуги, легировать и рафинировать материал шва.

    Чаще всего на практике используются средние толстопокрытые электроды, так как они позволяют производить ручную дуговую сварку и наплавку. Также могут применяться магнитные покрытия, которые наносятся на проволоку во время сварочных работ за счет электромагнитных сил. Последние образуются, когда электродная проволока в процессе сварки полуавтоматом или автоматом проходит через бункер с ферромагнитным порошком. Иногда, помимо магнитного покрытия, используют защитный газ.

  • Механизация, а именно классификация дуговой сварки по степени автоматизации отдельных процессов предполагает деление на ручную, механизированную (полуавтоматическую), автоматическую сварку.

    При классификации автоматов и аппаратов для ручной дуговой сварки учитываются такие критерии, как способы зажигания, поддержания определенной длины дуги, проведения манипуляций электродом для получения необходимой формы шва, перемещения электрода по линии шва и прекращения сварочных работ. Во время ручной сварки все перечисленные действия мастер выполняет вручную без использования механизмов.

4 вида дуговой сварки

4 вида дуговой сварки

Существуют такие виды сварки:

1. Ручная с металлическим электродом.

Данный метод является самым распространенным. Нагреваясь дугой, металл формирует жидкую ванну, а при остывании постепенно кристаллизуется и образует стык между деталями. Стыковочная поверхность не уступает по своему составу и прочности скрепляемым элементам. В нашей стране используется аббревиатура РДС, которая обозначает сварочный процесс с покрытыми электродами, за рубежом для этой технологии используется сокращение MMA.

Главное отличие между разными типами работ кроется в классификации электродов для ручной дуговой сварки, то есть в составе, которым обработан электрод. На него может подаваться переменный или постоянный ток, что обозначается как AC и DC. От вида покрытия зависит тип формируемого в процессе работы газового облака, благодаря которому удается:

  • вытеснить воздух из сварочной зоны;
  • обогатить металлическую ванну необходимыми веществами;
  • исключить перебои электрической дуги;
  • работать во всех возможных пространственных плоскостях.

За счет использования ручной дуговой сварки покрытым электродом удается соединять заготовки из любых металлов: черных, цветных вне зависимости от легирования. Немаловажно, что данная технология подходит для сварки в труднодоступных местах, ею пользуются как опытные специалисты, так и новички. Этот метод распространен в строительстве, на производствах, в сфере ремонта металлоконструкций и даже в бытовых условиях.

Либо у сварщика есть возможность выбрать плавящийся электрод, но тогда речь пойдет об ином подтипе согласно классификации ручной дуговой сварки. Электродный металл попадает на свариваемую заготовку благодаря струйному переносу или переносу крупных или мелких капель. Каждый электрод может иметь независимое питание, в результате чего значительно улучшаются перспективы работы. Все названные преимущества привели к активному применению плавких электродных инструментов. Но стоит понимать, что работа с ними в среде защитного газа считается другой разновидностью сварки.

2. TIG-сварка.

Речь идет об аргонной сварке нерасплавляющимся в инертном газе приспособлением. Если точнее, то в процессе работы используется температура, при которой электрод не плавится. Для защиты рабочей зоны от внешнего воздействия подаются инертные газы и их комбинации – конкретный химический состав зависит от металла изделия. Шов формируется непосредственно из обрабатываемого металла либо в нем могут присутствовать материалы присадок, то есть прутов и полос.

Благодаря химически нейтральной среде удается избежать отрицательного воздействия на шов газов и примесей, входящих в состав воздуха. TIG-сварка может осуществляться с переменным или с постоянным током. В любом случае получается шов отличного качества. Правда, такая технология, в отличие от других методов, входящих в классификацию дуговой сварки, требует значительных временных затрат и недоступна неопытным сварщикам.

Данный метод используется для подготовки ответственных швов, которые, с одной стороны, должны хорошо смотреться, а с другой – выдерживать значительные нагрузки. Поэтому TIG-сварка используется в следующих сферах:

  • пищевая промышленность;
  • медицинская техника;
  • изготовление емкостей высокого давления;
  • производство микросхем;
  • строительство трубопроводов;
  • работа с тонкостенными конструкциями и листами толщиной до 6 мм.

4 вида дуговой сварки

3. Полуавтоматическая.

Если отличия ручной сварки от автоматизированной вполне очевидны, то между автоматом и полуавтоматом – более тонкая грань. Сегодня полуавтоматы работают под флюсом с проволокой малых сечений до 2,5 мм. За счет использования флюса удается нарастить сварочный ток, а значит, повысить производительность дуги. Проволока подается на постоянных скоростях, так как редко требуется изменить формат подачи.

Химический состав флюса может варьироваться в широких пределах. Этот порошок образует защитный слой, прикрывающий сварную ванну и охлаждающийся шов. Когда частицы начинают разрушаться под действием тепла, выделяется специальный газ. Он позволяет гарантировать стабильность дуги и поэтому влияет на эффективность сварочного процесса. За счет изменения типа флюса можно воздействовать на характеристики металла в обрабатываемой зоне.

Согласно классификации дуговой сварки флюс чаще всего применяется в промышленных условиях, где сварочный процесс максимально автоматизирован на всех этапах. В результате готовые изделия справляются с самыми непростыми условиями эксплуатации, резкими перепадами давления и температуры. Поэтому именно такая технология используется при производстве:

  • корпусов вагонов или электровозов, кораблей;
  • фюзеляжа самолетов или вертолетов;
  • роторов электростанций;
  • космических спутников;
  • башенных кранов;
  • станков высокого класса;
  • карьерных самосвалов;
  • оборудования для ТЭЦ, водопроводов, канализационных насосных станций;
  • военной и спецтехники.

4 вида дуговой сварки

4. Газовая.

В данном случае классификация дуговой сварки в защитных газах предполагает деление на MIG и MAG. Первая схема сопряжена с использованием химически инертного газа. Тогда как метод MAG основан на применении активной газообразной среды. Здесь электрод заменен на проволоку, расплавляющуюся под действием теплового эффекта тока. Ключевую роль играет автоматическая подача проволоки в зону сварки, а именно внутрь горелки. Также в последнюю подкачивается газ, состав которого зависит от типа обрабатываемого металла.

При газовой сварке используется исключительно постоянный ток. Благодаря повышенной производительности можно не беспокоиться о свойственном методам MIG/MAG низком качестве шва и образовании брызг металла. Основные рабочие настройки изменяются в достаточно широких пределах через сам сварочный аппарат.

Иногда используется импульсная дуговая сварка. Ее принцип действия можно описать таким образом. При подаче импульса плавится конец электрода, на нем формируется капля определенных размеров. После чего она отрывается и попадает на заготовку. Сила тока сразу возвращается к значению, необходимому для поддержания дуги, металл в сварочной ванне кристаллизуется. Далее цикл повторяется.

Для формирования наиболее ответственных швов, например, в аэрокосмической отрасли, используют вакуум в качестве рабочей среды. Дело в том, что при таких условиях сварке ничто не мешает, даже инертный газ. Метод дает возможность производить наплавку металла и справляться даже с титаном. Сегодня активно ведутся работы по усовершенствованию данной технологии.

Разновидности швов в дуговой сварке

Разновидности швов в дуговой сварке

Недостаточно представлять себе классификацию дуговой сварки по основным способам, также необходимо знать разницу между швами. Согласно позиции ряда специальных изданий сварные швы и сварные соединения – это разные понятия. Хотя есть специалисты, считающие, что речь идет об одном и том же.

Сварочным швом считается любое неразъемное соединение, выполненное при помощи сварки. Либо так называется место, где связано не менее двух деталей за счет кристаллизации и/или пластической деформации вещества. Вне зависимости от определения, сварочные швы классифицируют по ГОСТу от 1980 года.

Стыковые соединения более популярны среди специалистов, именно они используются для приварки листов металла или торцов труб. Таким образом достигается жесткое закрепление элементов конструкции, между которыми остается промежуток 1-2 мм. В него изливается плавящийся металл, за счет чего формируется соединение. В целом, сварочная литература фиксирует 32 типа стыковых швов.

Если осуществляется сварка тонкого металла толщиной до 4 мм, можно отказаться от этапа подготовки швов. Для листов в пределах 4–12 мм применяется односторонняя и двусторонняя обработка, перед ней края обязательно зачищают. При толщине более 12 мм листы варят только с двойными швами, геометрия которых близка к букве X. Конечно, допускается зачистка кромок и по схемам V и U, но в таком случае возрастает расход металла, плавких электродов, а на саму сварку требуется больше времени.

Тавровые швы применяются довольно часто, но все же реже, чем стыковые. Если проводить классификацию дуговой сварки по используемым схемам, то здесь речь идет о схеме в виде букве Т. Такого эффекта удается добиться за счет приваривания торца к боковине в перпендикулярных плоскостях. ГОСТ фиксирует 9 типов тавровых стыков, все они формируются за счет глубокого плавления. Подобная сварка может производиться без использования автомата, но тогда необходимо уделить особое внимание обработке кромок.

Классификация угловых швов остается спорной, так как некоторые специалисты уверены, что и здесь речь идет о тавровых соединениях. По форме швы напоминают букву Г или У. Чтобы добиться правильного угла наклона, не допускающего стекания металла с угла, необходимо строго отслеживать перемещение электрода. Качественный угловой шов имеет однородное заполнение.

Сварщики часто прибегают к швам внахлест, в которых соединяемые поверхности параллельны друг другу и предполагается частичное перекрытие. Именно эту технику используют в процессе обучения новичков в данной профессии. Максимальная толщина шва внахлест составляет 8 мм, аналогичное требование распространяется на материал изделия. Нормальным считается угол наклона электрода в пределах 15–45°.

Говоря о классификации дуговой сварки по техническим признакам, нельзя не упомянуть деление швов на типы по их расположению в пространстве. Каждый сварщик старается выбирать нижнее соединение, так как оно является наиболее удобным и позволяет без труда контролировать состояние металлической ванны. Неопытным специалистам важно начинать именно с такой методики. Нужно понимать, что горизонтальный шов сложен, так как металл все время сползает, подчиняясь законам физики.

Разновидности швов в дуговой сварке

Только от желания сварщика зависит, будет шов вариться слева направо или в обратном направлении. Тогда как наклон электрода необходимо довести до максимального значения с учетом параметров электропитания и необходимой скорости работы.

Если металл слишком сильно течет, нагрев снижают. Потому для наложения горизонтального шва работнику необходимо наработать большой опыт.

В случае с вертикальным соединением сползает не вся ванна, а отдельные капли. Здесь хорошим решением проблемы является укорачивание дуги. Вертикальное сваривание снизу вверх используется чаще, чем сверху вниз. Дело в том, что второй вариант связан с постоянным отслеживанием состояния ванны.

Даже опытные мастера говорят о высокой сложности потолочных швов. В таком случае работают под углом 90°, дугу укорачивают, при этом стараются выдерживать неизменную скорость движения. Рекомендуется избегать подобных стыков, если есть возможность, поскольку они неудобны и ненадежны, даже в случае отличного выполнения работы.

Если кратко, то возможна классификация соединений при дуговой сварке по виду контура. Для продольных швов требуется тщательная подготовка кромок. Не допускаются единичные заусенцы, кромки, другие виды неровностей, далее поверхность заготовки обязательно обезжиривается. Тогда как кольцевой шов формируется максимально аккуратно и точно – эта работа доступна лишь внимательным специалистам.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Изготовление балок из металла: разбираемся в маркировке, производстве и дефектах

    Изготовление балок из металла: разбираемся в маркировке, производстве и дефектах

    Изготовление балок из металла возможно как в крупных промышленных масштабах, так и по индивидуальным проектам. Несмотря на то, что изделия имеют определенную классификацию, в бытовом общении под таким элементом имеют в виду двутавровую балку. В любом случае задачи и функции у этого элемента одни – обеспечить необходимую прочность конструкции. В зависимости от условий эксплуатации металлические балки имеют специальную маркировку. В нашей статье мы расскажем, как и на чем изготавливают эти конструкционные элементы, какие бывают дефекты, а также опишем преимущества и недостатки балок.
  • Виды токарной обработки: обзор технологии и методов

    Виды токарной обработки: обзор технологии и методов

    Различные виды токарной обработки являются наиболее востребованными методами для придания металлическим заготовкам требуемых параметров. Тип оборудования играет важную роль, так как от него зависит возможность выполнения тех или иных операций. Не менее значимым является и тип резцов, которыми обрабатывается деталь. Качественную токарную обработку отличает полное соответствие изделия чертежу, однако в ходе работ нередко появляется брак. В нашей статье мы расскажем, какие существуют виды токарной обработки, какие для этого требуются оборудование и инструменты, а также разберем причины появления некачественной продукции.
  • Фрикционные диски для станков: применение, виды, причины износа

    Фрикционные диски для станков: применение, виды, причины износа

    Фрикционные диски для станков являются ключевым элементом муфты и служат для плавной передачи усилия от двигателя к движущимся частям агрегата. Эти устройства различаются по форме, диаметру, материалам изготовления накладок. Немаловажную роль играет их количество в муфте. Из нашего материала вы узнаете, какие виды фрикционных дисков используются в станках, как их количество влияет на плавность хода оборудования, а также причины их преждевременного износа.
  • Скорость лазерной резки: выбор оптимального оборудования

    Скорость лазерной резки: выбор оптимального оборудования

    Скорость лазерной резки – один из основных параметров, определяющих качество и себестоимость обработки металлических заготовок. Насколько быстро будет осуществляться рез, зависит от мощности установленного оборудования, типа и толщины металла. Из нашего материала вы узнаете, как выбрать оптимальный режим реза, обеспечивающий высокое качество при максимальной окупаемости металлообработки. Для вашего удобства в статье мы разместили сводные таблицы, которые помогут подобрать мощность лазерной установки в зависимости от толщины металла.
  • Лотки из нержавеющей стали: ключевые характеристики и главные функции

    Лотки из нержавеющей стали: ключевые характеристики и главные функции

    Лотки из нержавеющей стали бывают разных видов, но чаще всего речь идет о тех, которые служат для организации систем водоотведения. Причем эти конструкции подходят как для наружного, так и внутреннего применения. Под последним имеются в виду различные технические и бытовые помещения. Именно этот тип лотков позволяет организовать отведение воды даже в таких условиях, где критически важно поддержание высокого уровня санитарно-гигиенических норм. В нашей статье мы расскажем про функции таких лотков, поговорим об их разновидностях и особенностях выбора и монтажа.
  • Качество лазерной резки: определение оптимальных параметров

    Качество лазерной резки: определение оптимальных параметров

    Высокое качество лазерной резки является одним из основных параметров, определяющих выбор данного типа оборудования для обработки металлических изделий. Лазер позволяет совмещать высокую скорость работы с качественными характеристиками обработки детали: ровность края и углов реза, точность. Качество реза определяется рядом параметров: толщиной обрабатываемой заготовки, мощностью излучателя, типом металла. Из нашего материала вы узнаете, как эти факторы влияют на результат работы и что можно сделать, чтобы повысить качество изготовления деталей с помощью лазерной установки.
  • Сварные соединения металлоконструкций: виды и контроль качества

    Сварные соединения металлоконструкций: виды и контроль качества

    Сварные соединения металлоконструкций должны отвечать строгим нормам качества, чтобы итоговое изделие было прочным и надежным. В зависимости от назначения и материала конструкции используются различные соединения, к каждому из которых предъявляются свои требования. Не менее важны способы контроля качества сварных швов. Только после необходимых процедур и заполнения документации изделие можно эксплуатировать. В нашей статье мы расскажем, какие бывают сварные соединения и как проверить их на прочность и соответствие нормам и требованиям.
  • Оптимальное размещение стеллажей на складе: несколько полезных советов

    Оптимальное размещение стеллажей на складе: несколько полезных советов

    Организовать оптимальное размещение стеллажей на складе – задача не из простых, и в большинстве случаев с ней могут справиться только профессионалы. Слишком многое тут приходится учитывать: и параметры помещения, и особенности складируемой продукции, и многочисленные требования безопасности. С другой стороны, правильное расположение стеллажей позволяет без проблем находить нужный товар, быстро выполнять погрузочно-разгрузочные работы, оптимизировать работу сотрудников. А чем меньше трудозатраты персонала, тем выгоднее для бизнеса. Этот закон еще никто не отменял.
  • Популярные материалы для изготовления ворот: преимущества и недостатки

    Популярные материалы для изготовления ворот: преимущества и недостатки

    Материалы для изготовления ворот напрямую влияют на долговечность всей конструкции. Сегодня каждый владелец дачи, частного дома или личного гаража не только озадачен вопросом сохранности имущества, но и мечтает установить максимально прочные ворота, чтобы они служили долго. В зависимости от выбранного материала существуют особые тонкости изготовления ворот и их монтажа. Кроме того, сырье для их производства наделяет конструкцию своими преимуществами и недостатками. На чем же остановить свой выбор? Наша статья поможет вам определиться.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Заказать звонок

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Акция