Металлический корпус для оборудования: виды и технология изготовления
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Металлический корпус для оборудования

Металлический корпус для оборудования

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Из чего делают металлические корпуса для оборудования
  • Технологию изготовления металлического корпуса
  • Виды стальных корпусов для оборудования
  • О покрытии металлических корпусов для оборудования

Металлический корпус для оборудования требует грамотного подхода в проектировке и производстве. Здесь не бывает неважных мелочей, ведь «уход» размера на 1 мм может обернуться невозможностью установки корпуса в его посадочное место либо размещения внутри него необходимого элемента.

Помимо требований к точности, есть много других нюансов, которые нужно учитывать при выборе или разработке корпуса. Какой выбрать материал, покрытие, виды конструкции? Об этом расскажем в нашей статье.

 

Из чего делают металлические корпуса для оборудования

Проектирование металлического корпуса начинается с подбора материалов с подходящим под выполнение задачи характеристиками. В основном, корпуса для РЭА делают из алюминия, нержавеющей стали, углеродистой стали (оцинкованной и холодного проката) и меди. Разберем подробнее качества этих материалов.

  • Алюминий.

Этот нержавеющий материал относят к группе легких металлов. Он прекрасно подходит для изготовления металлических корпусов для оборудования различного назначения. На изделия могут наносить порошковое покрытие либо оставляют без него, также могут шлифовать поверхность. Хроматирование применяют, если необходим электрический контакт. А для создания твердого и прочного оксидного покрытия алюминиевую поверхность анодируют.

По коэффициенту жесткости алюминий может уступать стали, значит, в отдельных случаях при проектировании изделий принимают решение о необходимости использования корпусов большей толщины.

Из чего делают металлические корпуса для оборудования

Самыми распространенными алюминиевыми сплавами являются:

  1. Алюминий 5052 – по свои качествам это идеальный вариант для создания металлических корпусов для оборудования, так как лист можно изогнуть с малым радиусом, и при этом не образуются изломы. Легко поддается свариванию и различным видам обработки.
  2. Алюминий 6061 – материал прост в обработке, однако при сгибании с малым радиусом на листах могут образовываться изломы.
  • Холоднопрокатная сталь.

Наравне с алюминием этот материал часто используется производителями металлических корпусов для оборудования. Сталь холодного проката обеспечивает хорошую прочность изделиям, при этом имеет невысокую стоимость. Но она не относится к коррозионностойким материалам, поэтому чтобы корпус дольше служил и не разрушался от коррозии, на поверхность наносят порошковое покрытие и устанавливают изделие внутри здания. Если все-таки это качество необходимо, то лучше взять алюминий, нержавеющую или оцинкованную сталь.

  • Нержавеющая сталь.

По прочности и жесткости этот металл сопоставим с холоднопрокатной сталью, но за счет соединения с хромом и никелем сплав устойчив к коррозионному воздействию. Поверхности корпусов могут иметь порошковое напыление, также их оставляют неокрашенными или шлифуют.

  • Оцинкованная сталь.

Низкоуглеродистый вид стали имеет защитный цинковый слой, нанесенный методом гальванизации, что предотвращает отшелушивание. Корпуса для оборудования, изготовленные из этого материала, могут устанавливаться даже в помещении с повышенной влажностью. Однако алюминий и нержавеющая сталь имеют лучшие показатели устойчивости к коррозии.

  • Медь.

Основные ее качества: мягкость, гибкость, ковкость, высокая теплопроводность и электропроводность. Обычно из этого металла изготавливают как сам корпус, так и шины для установки и крепления оборудования внутри него. При работе с медью нужно быть внимательным и осторожным, затягивая элементы крепежа, чтобы не деформировать медные детали. Оптимально использовать самозажимный крепеж.

Технология изготовления металлического корпуса

Производители металлических корпусов для оборудования применяют в работе разные технологии. Холодная листовая штамповка считается одной из старейших традиционных технологий. Принцип здесь следующий – сначала создают специальный металлический штамп, а потом с его помощью выпускают нужные формы элементов корпуса. Нужно иметь в виду, что этот метод невыгодно использовать для штамповки изделий в единичном экземпляре, так как изначально придется вкладываться в разработку штампа.

Кроме приведенного выше способа создания металлических корпусов для оборудования, применяются различные виды обработки металлических листов. Также сегодня чаще всего для выпуска небольшого количества изделий (от 20 до 30 шт.), применяют автоматические станки с ЧПУ. В этом случае себестоимость корпусов и других деталей остается невысокой.

Для организации полного производственного цикла, позволяющего выпускать металлические корпуса, парк оборудования может состоять всего из двух разнопрофильных станков с ЧПУ: один – для лазерной резки, а на втором можно сгибать заготовки из листового металла. Эти устройства не занимают большую площадь, обладают высокой точностью и рядом других достоинств, что в целом дает возможность снижать затраты на аренду, содержание работников, закупку материалов, инструментов и комплектующих. В целом увеличивается эффективность производства.

Грамотный подход к организации производственного процесса позволяет даже небольшим производителям корпусов и других металлических изделий и оборудования принимать заказы на мелкие партии и занимать свою нишу на рынке наряду с другими предприятиями.

Промышленные агрегаты с автоматической системой ЧПУ являются универсальными, их устанавливают на производствах, специализирующихся на мелких заказах, а также в цехах крупных заводов и комбинатов.

Очевидно, что изготовление металлических деталей на станках с ЧПУ − это самый перспективный способ работы. К таким выводам пришли специалисты по финансам и аналитике не только в России, но во всем мире, и сегодня огромное количество мелких и средних производителей заняты изготовлением и поставками ассортимента этих изделий.

Виды стальных корпусов для оборудования

Различают следующие виды стальных корпусов:

  • Боксы электротехнического назначения.

Конструкции массивного вида, внутри которых размещают электрооснащение и электронику оборудования разного назначения, к примеру, пожарного, охранного и т. д. Бокс выполняет одновременно несколько функций: защищает от воздействия природных факторов, от взлома и порчи дорогостоящего имущества, удобен для обслуживания техническим персоналом.

  • Стоечный тип корпусов для оборудования.

Необходимы для размещения печатных плат, модулей и узлов различного назначения. Эти модели обычно устанавливают в специально предназначенных шкафах и стойках 19-дюймовой серии, реже в качестве настольного оборудования.

  • Корпуса для приборов.

Внутрь данного устройства помещают элементы электротехнического назначения. Конструкции изготавливаются из листового металла, в дальнейшем они предназначаются для использования в различных производственных областях.

Корпуса блоков питания

  • Корпуса блоков питания.

Данные стальные конструкции имеют узкую специализацию, в них размещают блоки питания для разных видов устройств и приборов, как то телефонов, бытовой и медицинской техники, систем видеоконтроля и наблюдения.

Изделия имеют разнообразные формы, размеры и другие отличительные особенности, по которым производится выбор дальнейшего использования. Существует несколько типов металлических корпусов для оборудования.

Покрытие металлических корпусов для оборудования

В зависимости от назначения в корпусе размещают:

  • оборудование, которое часто перевозят;
  • модули, предназначенные для условий с высокой влажностью;
  • соединительные электрические коробки;
  • контроллеры частоты;
  • пульты управления и дисплеи.

По способам размещения корпуса бывают:

  • для установки оборудования на горизонтальных поверхностях, например, на столах, полках;
  • для закрепления на стенах, стойках или других вертикальных поверхностях.

Стальные конструкции разделяются по способу изготовления:

  • Монолитные – выполняются из цельного листа без соединений и крепежа.
  • Сборные – их создают, соединяя отдельные элементы выбранным способом крепления.
  • Гнутые – изделия получают, сгибая листы на специальном станке. При этом возможны различные способы соединения элементов (посредством клея, пайки, сварки), одну деталь можно вставить в другую и т. д.

У металлических корпусов для оборудования имеются следующие характеристики:

  • устойчивость к механическим воздействиям;
  • долговечность использования;
  • устойчивость к высокой температуре;
  • стойкость к коррозионным процессам;
  • невосприимчивость к химическому воздействию;
  • удобство при перестановках и перемещениях.

Покрытие металлических корпусов для оборудования

На заключительном этапе производства металлические детали обрабатывают специальным покрытием, выполняющим функциональное и декоративное назначение.

  • Способ порошкового напыления.

Поверхность обрабатывают сухим термопластичным порошком, который как бы примагничивается создающимся статическим электрополем и затем закрепляется в высокотемпературной печи. Возможно выбрать из большой цветовой гаммы глянцевых или текстурных вариантов. Порошковое напыление характеризуется высоким качеством, долговечностью и экономичностью изготовления. Разнообразие цветовых решений и текстур дает возможность выбора: одним нравятся блестящие глянцевые поверхности, а другие предпочитают более практичные шероховатые текстуры, на которых не видны отпечатки пальцев.

Следует иметь в виду, что порошковое напыление тоже имеет небольшую толщину – это дополнительный слой на изделиях. На конструкторском чертеже указаны размеры деталей без учета толщины защитного покрытия, поэтому при проектировании нужно прибавлять 1 или 2 мм в диаметре отверстий. К примеру, в отверстие диаметром от 25 до 26 мм можно вставить деталь диаметром 25 мм. Если этого не учесть, то возникнут проблемы с комплектацией модуля.

Способ порошкового напыления

  • Использование цифровой печати и шелкографии.

Такие металлические корпуса для оборудования заметно выделяются необычным дизайном и исполнением. С помощью названных техник наносят четкую разметку на поверхности с обозначением мест входа, разъемов и других элементов. Хорошо смотрится фирменный логотип, выполненный цифровой печатью.

Изображения размещают на плоских панелях, важных узлах и деталях конструкций.

Эти технологии давно вошли в стандарты дизайнерских бюро. У цифровой печати и шелкографии есть свои плюсы и минусы – об этом нужно помнить при разработке алгоритма изготовления корпусов.

  • Способ химического конверсионного покрытия.

Химическая пленка или хроматирование – чаще можно услышать такое название покрытия и метода. Поверхность обрабатывают коррозионностойким и прочным покрытием, сопоставимым по свойствам с нержавеющей сталью, имеющим стабильную электропроводность.

  • Метод анодирования.

Электрохимическая технология, повышающая прочность и устойчивость оборудования к коррозионному воздействию сплавов, не содержащих железо. В основном это относится к алюминию. Анодный слой вплавляется в алюминиевую поверхность, при эксплуатации его невозможно отделить, отколоть или счистить. При соблюдении правил и норм анодированные корпуса могут служить дольше обычных.

  • Техника нанесения олова.

Оловянный слой наносят для защиты медной поверхности. Это способствует увеличению стойкости к коррозии, облегчает пайку деталей и повышает электропроводность.

  • Обработка металлических корпусов для оборудования без дополнительных покрытий.

Алюминий и нержавеющую сталь обрабатывают также посредством:

  1. Шлифования поверхности – дополнительные слои не наносят, однако в этом случае остаются небольшие поверхностные дефекты типа царапин и отметин. В целях экономии таким образом могут обрабатываться невидимые части изделий.
  2. Техники зернения – проводится шлифовка деталей и карцевание жесткой щеткой.
  3. Галтовки – поверхности сглаживают абразивным материалом для получения эффекта заиндевевшего стекла.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Элементы сварного забора: от фундамента до секций

    Элементы сварного забора: от фундамента до секций

    Элементы сварного забора каждый выбирает исходя из таких критериев, как цена, материал, скорость возведения, дизайн и т. д. В этом вопросе лучше обойтись без спешки, ведь забор – сооружение долговременное, и важно, чтобы при взгляде на него владелец испытывал положительные эмоции. Современные технологии позволяют создать эстетичное, надежное и практичное ограждение как небольшого дачного домика, так и крупного промышленного объекта. По какому принципу можно выбрать элементы сварного забора, на что обратить внимание при покупке и монтаже, читайте в нашем материале.
  • Сварные гаражные ворота: преимущества и недостатки

    Сварные гаражные ворота: преимущества и недостатки

    Сварные гаражные ворота сегодня пользуются особой популярностью, несмотря на то, что на рынке есть масса готовых вариантов. Многие люди стремятся сэкономить, поэтому задаются вопросом о том, как сварить хорошие ворота самостоятельно. Если правильно выбрать материал, не пренебрегать проектировкой и ответственно подойти к процессу сварки, можно самостоятельно изготовить качественную конструкцию. Однако сделать всю работу самостоятельно будет достаточно трудно, поэтому желательно попросить помощи у друга.
  • Сварной профильный забор: преимущества конструкции

    Сварной профильный забор: преимущества конструкции

    Установка сварного профильного забора – часто наилучшее решение, особенно для собственников загородных домов. Он прочен, надежен и весьма практичен, а главное – не слишком дорог, что для многих является определяющим фактором. Однако правильно выбрать конструкцию не так-то просто. Для этого как минимум нужно знать, что она собой представляет, чтобы изготовить ее собственными руками или сделать заказ у профессионалов. Иначе можно переплатить или получить вовсе не то, что хотелось.
  • Правильная сварка труб: пошаговый алгоритм и техника безопасности

    Правильная сварка труб: пошаговый алгоритм и техника безопасности

    Правильная сварка труб – это настоящее искусство, которое позволяет создать долговечный водопровод. Зачастую в домашнем хозяйстве применяются недорогие и легкие пластиковые трубы или удобные в монтаже профиля. Однако эти варианты не всегда целесообразны. Чтобы водопровод служил долго, важно правильно организовать весь процесс работы: начиная от выбора электрода и заканчивая технологией сварки.
  • Недостатки газовой сварки: фактические и условные

    Недостатки газовой сварки: фактические и условные

    Недостатки газовой сварки весьма условны, хотя, несомненно, они есть. Это ограничение по толщине свариваемых деталей, большая зона нагрева, громоздкость и опасность применяемого оборудования. Но некоторые виды работ с металлом подразумевают применение именно газовой сварки, и от этого никуда не деться. Там, где она действительно необходима, преимущества перевешивают любые недостатки. К тому же, есть способы нивелировать минусы и улучшить качество сварного шва. Подробнее о газовой сварке в нашем материале.
  • Сварка с подогревом металла: особенности процесса

    Сварка с подогревом металла: особенности процесса

    Сварка с подогревом металла имеет свои преимущества. Среди специалистов нагрев шва в околошовной зоне называется просто – предварительный нагрев. Чаще всего такой подход имеет место при изготовлении печей, резистивных нагревательных элементов, горелок и высокочастотных нагревательных элементов. Благодаря такому нагреву можно избежать появления холодных трещин на металле. Кроме того, он препятствует чрезмерному повышению твердости. Для изготовления действительно качественного изделия необходимо знать особенности такого типа сварки. Подробнее об этом поговорим ниже.
  • Сварка емкостей из металла: основные способы

    Сварка емкостей из металла: основные способы

    Сварка емкостей из металла сегодня крайне востребована. Такие конструкции используются для хранения и перевозки воды и технических жидкостей, нефти и сжиженного газа, разнообразных сыпучих веществ. Изделия могут отличаться по объему и массе, диаметру и высоте. Однако в связи с тем, что некоторые емкости предназначены для хранения опасных веществ, технология изготовления – в том числе и сварка – подобных конструкций должна соответствовать определенным требованиям. И все заказчики, а тем более производители обязаны это хорошо понимать.
  • Конструкционная сталь: особенности, классификация, сферы применения

    Конструкционная сталь: особенности, классификация, сферы применения

    Конструкционная сталь пользуется сегодня огромным спросом. Она незаменима при изготовлении промышленных механизмов и возведении строительных конструкций, так как обладает высокой прочностью, пластичностью и сопротивляемостью к разрушению. Используется данный материал и в других сферах человеческой деятельности. К примеру, из него производят детали для разного рода станков, горячекатаный рядовой прокат, пружины, рессоры, мелкие крепежные элементы и много чего еще. Однако при выборе конструкционной стали следует иметь в виду, что она бывает разных видов, у каждого из которых свои физические и химические характеристики.
  • Сварка без подогрева: типы и особенности технологий

    Сварка без подогрева: типы и особенности технологий

    Сварка без подогрева иначе называется холодной. Чаще всего такую технологию применяют для соединения мелких деталей (кронштейнов, рычагов и т. д.). Важно знать о том, что мощность горелки и пламени должна обеспечивать медленное охлаждение в интервале перлитных превращений. В процессе холодной сварки пламя горелки разогревает основной металл в области дефекта и прилегающих к нему зон. На самом деле сам процесс такой технологии практически ничем не отличается от сварки с подогревом металла. Однако тут есть свои нюансы, о которых необходимо знать любому начинающему сварщику.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Заказать звонок

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Акция