Какая резка металла лучше: подробный обзор
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Какая резка металла лучше

Какая резка металла лучше

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • О шести основных видах резки металла
  • В чем плюсы и минусы того или иного вида резки металла
  • Какая резка металла лучше: плазменная или лазерная

Вопрос о том, какая резка металла лучше, актуален для многих мастеров. Ведь существует механическая, ударная и термическая резки. Понимая, что разделение происходит по форме и характеру, шероховатости реза, можно определить, какой именно способ выбрать для той или иной ситуации.

Существует шесть основных видов резки металла, такие как газокислородная, лазерная, плазменная, гидроабразивная, а также посредством гильотины и ленточно-пильного станка. Каждый из них обладает своими плюсами и минусами, имеет определенные ограничения по размерам разрезаемого металла, может обеспечить тот или иной уровень качества поверхности. Об этом мы и расскажем подробно в нашей статье.

 

Основные виды резки металла: от простых к более сложным

1. Посредством гильотины.

Основные виды резки металла: от простых к более сложным

Определяя, какая резка металла лучше, из основных методов стоит выделить тот, что выполняется с помощью гильотины. Принцип действия состоит в следующем: специалист загружает материал в станок, на котором установлены специальные ножи и ножницы, фиксирует его прижимным способом, а затем выполняет разрез. Преимуществом такой системы является то, что резка производится сразу по всей ширине листа, обеспечивая ровную кромку без зазубрин.

На современных станках гильотина имеет один из четырех приводов: механический (ручной), гидравлический, пневматический или электромеханический. Последние три считаются наиболее опасными для мастера, поэтому позиционирование и настройка здесь производятся при помощи электроники. Некоторые агрегаты могут выполнять не только поперечную резку, но и продольную. Как правило, такой способ обработки используется для выполнения заготовок.

К минусам гильотины относятся:

  • ограниченные параметры загружаемого металла (для гидравлических механизмов ширина листа не должна превышать 6 мм, также есть нормативы по типу материала);
  • ограничение по форме резки – на таком агрегате невозможно выполнить фигурные сечения;
  • качество среза во многом зависит от квалификации мастера, поэтому различается от случая к случаю.

2. Ленточно-пильная резка.

Ленточно-пильная резка

При выяснении, какая резка металла лучше, подробный обзор не позволяет оставить без внимания ленточно-пильный способ. Уникальность станка для его выполнения заключается в режущем механизме – он представляет собой ленточную пилу, натянутую на шестеренках. Преимущество резки этим методом заключается в приемлемой стоимости станков, простотой их техобслуживания и хорошей производительностью.

За одну минуту ленточно-пильный станок (ЛПС) выполняет резку свыше 100 мм металла. Современные агрегаты оснащены множеством дополнительных опций и электронными системами управления, что позволяет без труда встроить их в производственную линию.

На таком аппарате легко устанавливать параметры сечения. Срез получается точным и относительно гладким (в работах, требующих абсолютной ровности кромки или на производстве высокоточных изделий потребуется дополнительная обработка). Этот вид резки, в отличие от предыдущего, не имеет жестких ограничений по материалу – подходит металл любой плотности и толщины, ширина самой борозды составляет 1,5 мм.

Опытный мастер способен установить подходящую скорость работы механизма даже не имея при себе инструкции. Показателем здесь служит стружка: если она больше похожа на пыль, значит, скорость резки недостаточная, если стружка слишком толстая и имеет голубой отлив – высокая. Слабо вьющаяся стружка – показатель оптимально подобранной скорости.

Помимо скорости работы пилы, существует ряд таких важнейших параметров, как интенсивность подачи материала, темп резки и шаг зубьев режущего полотна. Последний показатель можно подобрать при помощи специальной таблицы.

Еще одним преимуществом ЛПС перед гильотиной является возможность резки под углом, однако тут также не предусмотрена функция фигурной обработки, а сами габариты заготовок ограничиваются характеристиками оборудования.

3. Газокислородная резка металла.

Газокислородная резка металла

Рассматривая, какая резка металла лучше, не остается в стороне газокислородный метод. Благодаря высокой выработке и эффективности он пользуется особой популярностью среди мастеров. Принцип работы основан на горении металла: сперва место резки нагревается до температуры воспламенения при помощи огня, а затем к нему подводится рассекающий кислород.

Время нагревательного этапа зависит от толщины и плотности металла. В среднем, оно составляет 5–40 секунд. После того как место резки подготовлено, к нему подается струя кислорода под высоким давлением. Специалист опытным путем подбирает оптимальное расстояние от сопла до поверхности листа и равномерно продвигается вдоль намеченной линии среза (дополнительного разогрева каждого шага не требуется, поскольку тепла, выделяемого в процессе резки, достаточно). Во время этой манипуляции рассекающий кислород моментально удаляет образовавшиеся оксиды, препятствуя дальнейшему окислению кромки. Стоит отметить, что такой способ имеет ограничение по толщине листа – она не должна превышать 200 мм.

Существуют также лимиты по типу металла – не каждый может быть обработан таким способом, например, алюминий, высоколегированные, высокоуглеродистые и хромоникелевые стали. Так, температура горения алюминия составляет +900 °С, а его плавления – +660 °С, то есть он расплавится еще до того, как начнет гореть, а это ведет к размытой, неточной и непредсказуемой резке. Кроме того, во время горения на алюминии образуются оксиды с высокой температурой плавления – +2 050 °С, поэтому удалить образовавшийся нагар будет довольно проблематично.

Еще одной сложностью работы с алюминием является его повышенная теплопроводность – для того чтобы сделать прицельную резку, понадобится высокая мощность и большой объем газа, что нецелесообразно.

Еще одной сложностью работы с алюминием является его повышенная теплопроводность

Уместность способа в тех или иных условиях определяет то, какая резка металла лучше. Газокислородный метод показал, что его преимущества полностью раскрываются только в умелых руках квалифицированного мастера. От подбора высоты сопла и скорости его движения во многом зависит качество среза. Если темп резки слишком большой, то секущая струя будет отставать, а это приведет к некачественному рваному краю. Если он слишком низкий, то появляется риск оплавления кромок, увеличения ширины среза, потере части металла и, как следствие, снижения точности борозды. Оптимальную скорость можно определить по искрам и шлакам: они будут выбрасываться с обратной стороны под небольшим наклоном.

Несмотря на большую популярность, этот метод резки имеет ряд недостатков. Во-первых, ширина борозды получается слишком большой и грязной (на ней образуются наплавы, окисления и грат). Из этого нюанса вытекают следующие: низкое качество среза и невозможность совершения высокоточной фигурной резки. Во-вторых, в процессе локального нагревания структура и форма листа деформируются. Минимизировать ее можно лишь с помощью дополнительной термической обработки, которая требует добавочных затрат. Кроме того, газокислородная резка может быть выполнена далеко не на всех металлах.

4. Плазменная резка.

Плазменная резка

В вопросе о том, какая же резка металла лучше, двигаемся дальше. И следующий тип – плазменный.

Плазменное рассечение листа проводится при очень высокой температуре – до +30 000 °С. Его особенностью является разрез под гулом. Даже в дорогих источниках плазмы, таких как Hypertherm, Kjellberg или Termal Dynamics с применением узко-дуговой резки, его невозможно сделать меньше, чем 2–4°.

Преимуществом плазмореза с ЧПУ являются повышенные лимиты толщины листа. Такой станок без труда справится с образцом «черной» (углеродистой) стали толщиной до 160 мм. Лазерная установка, к примеру, таким показателем похвастаться не может. По сути, плазморез способен работать с любым металлом, проводящим электричество (алюминием, латунью, медью, любым типом стали, чугуном и др.).

В использовании плазменной резки есть свои нюансы. Так, существуют четкие нормы для создания отверстий: их диаметр не должен быть меньше 1,5–2 толщины самого листа.

К примеру, если нужно вырезать отверстие диаметром 10 мм, толщина листа должна быть больше или равна 15–20 мм. Стоит отметить, что компания Hypertherm запатентовала технологию, которая позволяет получать отверстия диаметром, равным одной толщине листа – True Hole. Ее можно использовать в тандеме с системой HyPerfomance Plasma HPRXD и XPR с автоматизированным управлением газом, тогда можно создавать отверстия до 25 мм. Наклон резки здесь не превышает 2°.

В использовании плазменной резки есть свои нюансы

Использование плазмореза оставляет на кромке окалины, но удалить их достаточно просто.

Резка на плазменной установке имеет меньшую себестоимость, чем на лазерной. Это связано с более дешевым оборудованием, экономичным техобслуживанием и малозатратными расходными материалами (часто требуется лишь электричество и сжатый воздух).

К недостаткам такого метода, в сравнении с лазерным, относят низкое качество борозды и наличие у нее наклона (конусности), сложность работы с листами, тоньше чем 1 мм (поскольку сама режущая дуга имеет толщину 0,8–1,5 мм), меньшую производительность и большее потребление расходников.

5. Лазерная резка.

Лазерная резка

Следующий вид лазерной резки – лазерный метод. Он считается наиболее высокотехнологичным. Принцип работы такой установки заключается в направленном воздействии лазерного луча на металлический лист.

Перейдем к особенностям применения. Ширина борозды составляет всего 0,1 мм – это рекордно узкий показатель среза. Кромка имеет высокое качество, однако для поверхностей, требующих абсолютной гладкости, потребуется шлифовка (след от воздействия высоких температур все же остается). Металл не подвергается дополнительному напряжению – лазер действует прицельно и четко.

Еще одно неоспоримое преимущество такой установки – высокая производительность, возможность выполнять разрезы на большой скорости, не теряя при этом качества. Так, компания Vermeer Manufacturing Co (один из крупнейших производителей специализированной дорожной техники) использует в своем производстве всего две лазерные резки. Несмотря на это, они ежедневно обрабатывают 20–25 т металла, обеспечивая заготовками целых 9 линий сборки.

Лазерная резка обладает достаточно высокой мощностью. В некоторых случаях с ее помощью можно обрабатывать листы толщиной до 15–20 мм. Тем не менее, этот показатель считается оптимальным, если не превышает 12 мм (в идеале стоит использовать листы 6 мм). Дело в том, что лазер имеет относительно низкое КПД – всего 15 % его мощности направлено на процесс резки, поэтому ее может не хватить для более толстых материалов. Кроме того, он не подходит для формирования заготовок из таких металлов, как алюминий, титан и высоколегированная сталь, поскольку они обладают яркими отражательными свойствами, которые дополнительно снижают эффективность лазера.

Лазерная резка, по сравнению с более примитивными способами (с помощью фрезы или сверла), не деформирует хрупкие материалы (например, сталь), обеспечивает максимально качественный срез.

Преимущества лазерного способа

Говоря о том, какая резка металла лучше, для каждого из шести основных видов важно подчеркнуть их плюсы и минусы. Так, среди преимуществ лазерного способа стоит отметить такие:

  • максимально тонкая линия среза, которая составляет не более 0,5 мм;
  • возможность фигурной резки, создания геометрически сложных изделий;
  • четкая гладкая кромка без зазубрин;
  • высокоточный результат – габариты изделия можно регулировать даже на уровне микрон;
  • движущаяся режущая головка, в то время как сам лист остается неподвижным;
  • возможность работы с хрупкими материалами (стекло, зеркало, металл с глянцевой поверхностью) – во время процедуры листу не будет нанесено повреждение;
  • работа оборудования полностью автоматизирована, поэтому квалификация мастера не влияет на качество продукции, а значит, практически полностью исключается влияние на процесс человеческого фактора;
  • отсутствие металлической стружки, минимальное количество производственных отходов – это обеспечивает экономичность и экологичность процесса.

6. Гидроабразивная резка металла.

Гидроабразивная резка металла

Гидроабразивная резка для придания формы железным пластинам считается верхом инновационных достижений в индустрии резки металла. Суть такого прогрессивного метода заключается в использовании тонкой струи воды, выходящей под высоким давлением. Гидроабразивная установка способна разрезать стальную пластину толщиной до 300 мм!

Резка железа струей воды возможна благодаря сверхмощному насосу, который обеспечивает давление до 6 тыс. бар. Таким образом, через узкое алмазное, рубиновое или сапфировое сопло (всего 0,1 мм в диаметре) вода проходит со скоростью, в 3 раза превышающей скорость звука. Благодаря направленному узкому водному потоку и большой мощности агрегата на таком оборудовании можно обрабатывать практически любые виды материала.

Если говорить о том, какая резка металла лучше, то важно включать в анализ и скорость производства. В гидроабразивной установке она достигает 22 мм в минуту для нержавеющей стали, толщиной в 100 мм, а для пластины в 1 мм этот показатель достигает 2,7 тыс. мм в минуту. Стекло водоструйный станок обрабатывает со скоростью 11 тыс. мм в минуту. Это очень большие цифры.

Резка материалов разной плотности требует использования различных составов воды. Так, обработка мягких сплавов производится чистой водой, а для более твердых в нее добавляют гранатовую пыль (с целью увеличения абразивности).

Наиболее сильным конкурентом гидроабразивного метода является лазерная резка – это было выявлено опытным путем. Для чистоты эксперимента обе установки рассекали пакеты из металлических пластин, толщина каждой из которых составляла 0,3 мм. Оба метода оценивались с точки зрения скорости и энергоемкости процесса. Было выявлено, что при толщине до 6 мм наиболее эффективным оказался лазерный способ, а свыше – гидроабразивный.

Наиболее сильным конкурентом гидроабразивного метода является лазерная резка

Одно из главных преимуществ водоструйного способа перед вышеописанными является то, что во время процесса материал не нагревается и, следовательно, совершенно не деформируется. Это позволяет не только сохранить прочностные качества изделия, но и получить качественную кромку, не требующую дополнительной обработки.

Еще одним плюсом применения гидроабразивной установки является то, что ширина режущей струи сопоставима с человеческим волосом. Это обеспечивает минимальные потери материала при проведении процедуры и ее предельную точность.

В отличие от плазменной технологии, не позволяющей обрабатывать материалы-диэлектрики, и лазерной, ограниченной отражающими свойствами металла, гидроабразивная резка является наиболее универсальной. Однако она не может быть применена в тех случаях, когда намокание исходника недопустимо.

К недостаткам такой системы можно отнести высокую затратность. Так, себестоимость одного часа работы составит 1 500 рублей, а быстрое изнашивание оборудования за счет высокого давления требует регулярного дорогостоящего техобслуживания.

Какая резка металла лучше: плазменная или лазерная

Какая резка металла лучше: плазменная или лазерная

Объективное сравнение этих двух методов возможно благодаря схожей области применения. Часто их перекликающиеся характеристики могут привести потребителя к замешательству. Так чему же отдать предпочтение: лазеру или плазморезу? Давайте разбираться.

1. Лазерная резка металла.

В этом случае в качестве ножа используется лазерный луч. Благодаря его сконцентрированной силе материал в месте рассечения нагревается до температуры своего плавления. Разжиженная его часть выдувается тонкой струей газа, подаваемой под высоким давлением. В случае, когда лазерная резка выполняется сублимационным способом, расплав испаряется самостоятельно.

2. Плазменная резка металла.

Здесь режущим элементом является струя плазмы. Она вырабатывается в плазмогенераторе – устройстве, подающем плазмообразующий газ под высоким давлением к зажженной электрической дуге. Под действием высокой температуры дуги материал плавится, а затем удаляется направленной струей плазмы.

3. Преимущества лазерной резки металла.

Преимущества лазерной резки металла

Лазерная резка, в отличие плазменной технологии, позволяет получить более тонкую борозду, а ее края сделать максимально ровными. Кроме того, лазер нагревает материал локально, т. е. площадь его теплового воздействия гораздо меньше, чем при работе плазмореза. Эта особенность позволяет сохранить прочностные качества заготовки и избежать ее деформации.

Выясняя, какая резка металла лучше, подробный обзор должен включать показатели точности соответствия вырезанных элементов чертежам. Так, лазерная установка обладает преимуществом – она с легкостью способна производить даже небольшие изделия со сложной геометрией, углы в ней получаются максимально четкими. Наибольшая эффективность агрегата достигается при работе со стальными листами толщиной до 6 мм. Кроме того, лазерная резка отличается высокой производственной скоростью.

Еще одним достоинством лазерной технологии является то, что при работе с тонкими заготовками она не оставляет окалин, а также обладает сравнительно небольшой конусностью сечения. Так, для листов толщиной до 4 мм это отклонение совершенно отсутствует, у более толстых материалов оно составляет всего 0,5°.

При выполнении отверстий края их срезов также имеют небольшой наклон: на верхней части сечения снимается меньше железа, чем на нижней. Тем не менее, они обладают абсолютно круглой формой без намека на эллиптичность. Для работы с более толстыми заготовками (20–40 мм) такой метод производства используется значительно реже, чем плазменный, а для листов свыше 40 мм в сечении – практически не применяется.

4. Преимущества плазменной резки металла.

Преимущества плазменной резки металла

Плазморезные установки, в отличие от лазерных, можно применять для большего диапазона толщины, при этом качество срезов будет оставаться приемлемым. На них также можно обрабатывать алюминий и его соединения толщиной до 120 мм, легированную и углеродистую сталь – до 150 мм, медь – до 80 мм, чугун – до 90 мм.

Для тонких листов (0,8 мм и меньше) такой вид обработки используют значительно реже. Кроме того, отверстия на установках этого типа менее качественные из-за имеющейся конусности (3–10°). На входном отверстии снимается больше материала и чем толще лист, тем больше заметен этот дефект. Так, разница между верхней и нижней границей среза на заготовке толщиной 20 мм может достигать 1 мм.

Говоря о том, какая резка металла лучше, также важно учитывать минимальный размер отверстий. Для того чтобы при плазменной обработке не терялось качество, нужно чтобы их диаметр превышал размер толщины самого листа. Стоит отметить, что при выполнении работы такого типа металл в этом месте сильно нагревается, что приводит к снижению качества изделия и образованию на кромках небольшой окалины (при необходимости ее легко можно счистить).

5. Лазерная или плазменная резка металла?

Если рассматривать эффективность этих способов обработки при работе с тонкими листами (до 6 мм), то результат будет примерно одинаковым. Но при работе с более толстыми материалами плазменная резка превосходит лазерную по производительности и энергоэффективности.

Лазерная или плазменная резка металла?

Если проводить оценку с точки зрения качества результата, то при работе с тонкими заготовками оно выше при использовании лазера: даже сложная фигурная резка имеет максимально четкий финиш, в точности соответствующий чертежам. Кроме того, такие установки могут быть использованы не только для рубки материала, они также позволяют делать чертежи на металле, высекать гравюры и маркировки и т. д. Еще одним их преимуществом является длительный срок службы оборудования и расходников, менее сложное техобслуживание.

6. Цена станка и стоимость эксплуатации.

При выборе вида резки металла следует указать экономические характеристики. С одной стороны, оборудование для работы с плазмой дешевле лазерных установок, но нужно также учитывать сопутствующие издержки, включая расходные материалы, затрачиваемую электроэнергию, газовое оснащение и т. д.

7. Лазерная резка металла: расходные материалы.

Расходные материалы для агрегатов такого типа можно условно разделить на три группы: газы, энергия и компоненты. К газам относятся воздух и кислород (используется для обработки углеродистой стали), а также азот (для работы с коррозийно-стойким алюминием и сталью). Ко второй группе расходников относится электроэнергия, необходимая для работы самого лазера и системы охлаждения. Группа компонентов включает в себя линзы, фильтры, сопла, внутреннюю и внешнюю оптику. Их срок службы варьируется от нескольких недель до нескольких лет.

8. Плазменная резка металла: расходные материалы.

Плазменная резка металла: расходные материалы

Для обеспечения работы установки портальной плазменной резки необходимо два вида газа: воздух и чистый кислород. Электроэнергией здесь обеспечиваются следующие процессы: непосредственное питание агрегата и энергия для образования плазмы. К компонентам относятся керамическая направляющая и экран, крышки, сопло, рассекающее кольцо и сам электрод. Для повышения качества среза можно установить слаботочные сопла и электроды, но при этом упадет производительность станка.

9. Производительность.

Определяя, какая резка металла лучше, необходимо отметить стоимость часа работы установки, которая напрямую зависит от производительности. Для плазмореза число пропилов на один лист имеет большее значение, поскольку его компоненты ограничены в количестве манипуляций. Следовательно, чем больше операций необходимо выполнить на одном полотне, тем выше стоимость часа.

10. Качество деталей.

Качество деталей, выполняемых на той или иной установке, зависит от толщины заготовок. Так, учитывая особенности «ножа» и стоимость расходных материалов, для более тонких листов целесообразнее применять лазер, а для толстых – плазморез. Для точного определения типа обработки нельзя упускать из внимания геометрическую сложность работы, число отверстий в листе, а также его толщину.

Параметры

Лазерная резка

Плазменная резка

Ширина борозды

0,2–0,375 мм – постоянная величина

0,8–1,5мм – средний показатель. Не стабильна в процессе работы

Точность резки

±0,05 мм (учитывая размер реза 0,2–0,375 мм)

±0,1–±0,5 мм (в зависимости от состояния расходников)

Термическое воздействие

Минимальное

Выше, чем при работе с лазером

Скорость

Для тонких листов – очень высокая. С увеличением этого параметра скорость существенно снижается. Толстые листы требуют продолжительного воздействия луча

Для тонких и средних листов – очень высокая. При работе с толстыми заготовками время увеличивается

Прижоги

Незначительны, почти невидимы

Заметны на острой кромке изделия

Окалины

Нет

Есть, но незначительные

Минимальный диаметр отверстия

В обычном режиме равен толщине листа, в импульсном – составляет треть толщины листа

Составляет 1,5 толщины листа (но не менее 4 мм). Имеет предрасположенность к эллиптичности, которая увеличивается прямо пропорционально толщине заготовки

Конусность

Менее 1°

3– 10°

Внутренние углы

Высокая точность, четкий угол

Имеет склонность к скруглению (из нижней части изделия срезается больше металла, чем из нижней)

Итак, мы провели подробный обзор, выясняя, какая резка металла лучше. Так что же выбрать?

На этот вопрос нельзя ответить однозначно, поскольку обе техники резки проявляют себя более или менее эффективно в зависимости от условий: вида и толщины материала, числа отверстий и их геометрических характеристик. Так, плазморез больше подходит для толстых заготовок, а лазер лучше справляется с тонкими листами.

Качество деталей

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Производство сварных ворот: этапы подготовки, нюансы изготовления

    Производство сварных ворот: этапы подготовки, нюансы изготовления

    Производство стальных ворот, как услуга, пользуется высоким спросом, что обусловлено рядом причин, которые будут подробно описаны ниже. Если вкратце, то их изготовление популярно из-за надежности, универсальности, относительно низкой стоимости конечной продукции. Сделать подобное ограждение можно и самостоятельно. Однако во избежание критических ошибок и перерасхода материала лучше заказать разработку эскиза и производство сварных ворот в специализированной организации.
  • Режимы полуавтоматической сварки: как правильно настроить оборудование

    Режимы полуавтоматической сварки: как правильно настроить оборудование

    Качественное изделие на выходе можно получить, только грамотно настроив режимы полуавтоматической сварки. И если опытные специалисты не испытывают с этим никаких проблем, то у новичков подобная задача может вызвать определенные трудности. Впрочем, не все так печально. В подавляющем большинстве случаев все решается с помощью «шпаргалок» – специальных таблиц, которые содержат необходимые данные. Хотя и практика, и теоретические знания в этом деле также имеют огромное значение.
  • Пробивка металла: технология, виды оборудования, сферы применения

    Пробивка металла: технология, виды оборудования, сферы применения

    Пробивка металла – один из видов металлообработки, используемый для получения в заготовке отверстий заданной формы. В зависимости от решаемых задач в этих целях используются разные виды оборудования и инструмента: от ручных до полностью автоматизированных станков с ЧПУ. В отличие от сверления, пробивка позволяет создавать множество точных отверстий в листовом металле за один проход, что экономит ресурсы компании. Из нашего материала вы узнаете, какое оборудование используется для выполнения данных операций и как выглядит сам процесс металлообработки.
  • Лазерная сварка труб: преимущества технологии

    Лазерная сварка труб: преимущества технологии

    Лазерная сварка труб – технология, которая появилась сравнительно недавно, но уже успела стать востребованной и доказать свою эффективность. В отличие от обычных способов соединения кромок деталей путем расплава, она обеспечивает большую скорость производства при более высоком качестве сварного шва. Используются как ручные, так и автоматизированные установки с разными типами лазеров. Из нашего материала вы узнаете об основных нюансах применения лазерной сварки труб, преимуществах и недостатках технологии, видах используемого оборудования.
  • Сварочный стол с отверстиями: преимущества разных конструкций

    Сварочный стол с отверстиями: преимущества разных конструкций

    Сварочный стол с отверстиями – это универсальное изделие, которое нужно как в быту, так и в производственных цехах. Благодаря продуманной простой конструкции и возможности применения различных вариантов оснастки такие столы пользуются большой популярностью. Отверстия в столешнице позволяют создавать модульные столы, обладающие рядом достоинств в сравнении со стандартными конструкциями. О том, какие это преимущества и на что обратить внимание при выборе сварочного стола с дырками, вы узнаете из нашего материала.
  • Как правильно варить полуавтоматом: инструкция для начинающих сварщиков

    Как правильно варить полуавтоматом: инструкция для начинающих сварщиков

    Как правильно варить полуавтоматом – вопрос, который задают не только новички, но и мастера-самоучки с большим опытом, ведь ошибиться во время работы и привыкнуть так делать, не значит выполнять это правильно. Существуют определенные правила сварки полуавтоматом. Различаются условия, используемые устройства, металл, тип соединения и т. д. Все эти нюансы необходимо учитывать, чтобы научиться варить полуавтоматом правильно. Из нашего материала вы узнаете, как настроить оборудование и применять правила.
  • Линейный раскрой металла: как экономить до 10 % материала

    Линейный раскрой металла: как экономить до 10 % материала

    Линейный раскрой металла – наиболее экономичный метод создания заготовок. Такой подход позволяет существенно минимизировать отходы, расходные материалы, сохраняя высокое качество готовых изделий. Существуют различные алгоритмы и методы линейного раскроя металла. При этом для каждого способа, каждой задачи используется свое оборудование. О том, как раскраивать металл экономично и на чем это лучше делать, вы узнаете из нашего материала.
  • Газовая сварка деталей из разных металлов: техника и технология

    Газовая сварка деталей из разных металлов: техника и технология

    Газовая сварка деталей активно применяется уже более ста лет. И, несмотря на то, что технологии сварочных работ уже шагнули далеко вперед, этот способ находится на втором месте по популярности после методов с использованием электрической дуги. Большой спрос на газовую сварку объясняется ее надежностью, простотой и тем, что она позволяет соединять детали из чугуна, черных металлов, углеродистой стали, то есть востребована для большинства видов материалов. Технология основана на плавлении с помощью высокой температуры. Обо всех преимуществах, а также о том, как осуществляется газовая сварка деталей, расскажем далее.
  • Металлический шкаф со стеклом: преимущества и разнообразие моделей

    Металлический шкаф со стеклом: преимущества и разнообразие моделей

    Преимущества металлического шкафа со стеклом очевидны. Помимо плюсов этого материала (гигиеничность, легкость в уходе и надежность), этот предмет интерьера позволяет буквально заглянуть внутрь, не открывая дверцы. В таких шкафах можно хранить бухгалтерскую или архивную документацию. А если вам достался изысканный предмет в современном стиле, его полки можно украсить книгами, посудой или дизайнерскими вещичками. И пусть противники говорят, что металлический шкаф непрактичен и вообще не вписывается в интерьер. На самом деле, у него есть очевидные достоинства по сравнению с деревянными и тем более ДСП-«собратьями». Обо всем этом, а также о том, на что нужно обратить внимание при выборе металлического шкафа со стеклом, расскажем далее.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Россия, Москва, 2-й Котляковский переулок, 18

Заказать звонок

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Акция