Плазменная резка металла: обзор методов и систем качества
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Плазменная резка металла

Плазменная резка металла

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Какова технология плазменной резки металла
  • Какое оборудование используется для плазменной резки металла
  • Какие системы качества применяются для плазменной резки металла
  • Какие дефекты существуют при плазменной резке металла

Для операций по разделению тех или иных металлов сегодня успешно используется плазма. Это источник тепловой энергии высокой концентрации, применение которого для резки металлических заготовок чаще всего гораздо эффективнее многих других подобных технологий. Дело в том, что для разделения металла плазмой не требуются кислород и горючие газы. При этом данный способ дает возможность отлично разрезать материал в разных условиях применения. Ниже мы подробно расскажем, как происходит плазменная резка металла и рассмотрим устройства, которые для этого требуются.

 

Технология плазменной резки металла

Плазменное разделение металла – это когда резка производится большим потоком плазмы. Последняя же формируется во время обдува электрической дуги газом, молекулы которого при нагреве распадаются на положительные и отрицательные ионы. В итоге получившийся поток имеет температуру в несколько тысяч градусов.

Основные виды резки плазмой:

  • разделительный;
  • поверхностный.

Первый вид предполагает утопание электрода в разрезе материала. Также при разделительной резке угол между деталью и электродом составляет примерно 60–90 градусов. Поверхностная резка угол больше 30° не допускает.

Технология плазменной резки металла

Способов разделения плазмой тоже два:

  • плазменной дугой;
  • плазменной струей.

В первом случае между поверхностью заготовки и неплавящимся электродом горит плазменная дуга. Второй же подразумевает, что она горит между электродом и наконечником плазмотрона. При резке струей плазмы изделие в электрическую цепь не входит.

Одним из самых популярных методов разрезания металлов сегодня является плазменно-дуговая резка, а для обработки изделий из других материалов больше подходит обработка струей плазмы.

Технология разделения металла плазморезом имеет свои особенности, которые обязательно нужно принимать во внимание:

  • для охлаждения плазменного резака необходим постоянный приток воздуха;
  • в составе газа для разделения металлов не должны присутствовать частицы масла и воды, иначе оборудование сломается;
  • тщательное очищение заготовки перед резкой – обязательный этап;
  • чтобы рез был качественным, требуется верно рассчитать давление газа и силу тока;
  • в зависимости от вида металла и силы тока резак необходимо вести со скоростью 0,2–2 м/мин.
  • во время плазменной резки сопло должно находиться перпендикулярно детали – лучше всего, если они будут удалены друг от друга на 1,6–3 мм.

Плазмотрон позволяет разрезать абсолютно любой металл. Нужно лишь правильно подобрать вид газа.

Резка металла плазмой с помощью воздуха. Если для формирования плазмы применяется воздух, то ее потоком можно обрабатывать самые разные металлические заготовки. Это могут быть детали из меди, латуни, черной и нержавеющей стали и т. п. Причем цена плазменной резки металла в этом случае невысока. Именно воздушно-плазменный метод нередко лежит в основе работы простейшего оборудования, которое находит применение, например, в частных хозяйствах. Качество резки металла и скорость здесь средние.

Резка металла плазмой с помощью воздуха

Кислородная резка. Она выполняется исключительно на профессиональном оборудовании. За счет использования чистого кислорода получаются высококачественные швы с небольшим слоем облоя. При этом рез строго перпендикулярен поверхности, а скорость разделения металла высокая.

Резка металлических заготовок защитными газами. На кислороде, азоте, аргоне и воздухе работает оборудование, созданное по последним технологиям. Цены на такие устройства немаленькие. К примеру, плазмотрон может обойтись в сумму свыше 10 миллионов рублей. Однако и качество обработки деталей будет не хуже, чем при лазерной резке.

К преимуществам разделения металла защитными газами можно отнести:

  • скорость резки – 2,5–10 м/мин;
  • толщину струи порядка 0,5–2 мм;
  • возможность обрабатывать заготовку толщиной 0,5–60 мм;
  • давление газа – 5–12 атмосфер;
  • силу тока в пределах от 20 до 800 ампер.

Плюсы и минусы плазменной резки металла

Достоинствами метода являются:

  • Универсальность. Технология дает возможность разделять любые металлы, в том числе черные, легированные, титан, алюминиевые и медные сплавы.
  • Резка материала производится за несколько минут. К примеру, портальное устройство МТР «Юпитер», оборудование «Омега» и даже довольно дешевый станок «Гермес» позволяют выполнять плазменную резку металлических заготовок со скоростью до 12 м/мин.
  • Резка материала толщиной до 30 мм имеет низкую себестоимость. Но она значительно увеличивается при толщине от 30 до 50 мм. При воздушно-плазменной резке металлических заготовок издержки при производстве будут минимальными.
  • В районе реза зона воздействия высоких температур на лист материала совсем небольшая.
  • Обработка высокого качества. Применение плазмотронов вместе с правильно выбранными плазмообразующими и охлаждающими газами дает возможность получить минимальную ширину и конусность реза, а также равномерные гладкие кромки, которые не нуждаются еще в какой-то обработке. Высокоточное плазменное разделение металлов отвечает всем условиям.
  • Безопасность. В отличие от газовой резки, плазменная технология не заставляет прибегать к таким горючим газам, как ацетилен и пропан.

К минусам принципа плазменной резки металла относят следующие:

  • Разделение металлолома толщиной от 50 до 100 мм обходится довольно дорого.
  • Толщина разрезаемого материала обычно ограничена максимальным значением в 100–110 мм.
  • При разрезании черного металла конусность реза составляет 1–10°, а при резке цветного – 1–20°. Причем этот показатель лишь растет, если в качестве используемого газа выбрать воздух или резать металл увеличенной толщины.
  • Применяемое в процессе оборудование очень сложное. Поэтому подключить к одному аппарату два плазменных резака и одновременно использовать их не получится.

Плюсы и минусы плазменной резки металла

Оборудование для плазменной резки металла

Для разрезания металла плазменным методом могут применяться электродуговые, высокочастотные и комбинированные плазмотроны.

По виду формирования дуги плазменные резаки делятся на:

  • Оборудование с дугой прямого действия. Эта разновидность предполагает, что дуга горит между заготовкой из металла и неплавящимся электродом. Источником питания здесь является постоянный ток.
  • Плазмотроны с дугой косвенного действия. Здесь дуга горит между соплом и электродом, которые выполняют роль анода и катода соответственно. С обрабатываемой деталью дуга никак не связана. Такое оборудование подключается к источнику переменного тока.

Охлаждение плазмотрона может быть:

  • воздушным;
  • водяным.

Второй вариант встречается чаще всего, поскольку теплоемкость воды выше, чем этот же показатель воздуха. Водяное охлаждение плазменных резаков дает возможность давать высокие тепловые нагрузки на сопло и электрод. В результате производительность плазменной сварки растет. Что касается минусов такого охлаждения, то к ним относят конструкцию самого устройства и постоянную потребность в чистой воде.

Стабилизация дуги может осуществляться разными способами. Выделить можно следующие:

  • вихревой;
  • двойной;
  • водяной;
  • магнитный;
  • аксиальный одинарный.

Водяной способ по своей конструкции довольно сложен, а также обладает системой автоматической подачи и регулирования электрода, которая не отличается высокой надежностью.

Вихревой, двойной и аксиальный одинарный способы стабилизации дуги – самые легкие и популярные. Магнитный вид считается неэффективным, потому что формирует малый сжимающий столб дуги. К тому же, при эксплуатации данного устройства возникают сложности.

Электроды, работающие с металлом при плазменной резке, бывают:

  • газозащищенные;
  • расходуемые;
  • пленкозащищенные.

Самый распространенный вид – это газозащищенные катоды, имеющие вольфрамовый стержень. Расходуемыми электродами являются графитовые катоды, а пленкозащищенные выполнены из запрессованного в медной обойме циркония.

Сам плазмотрон можно назвать компактным и надежным генератором плазмы. Устройство позволяет без труда отрегулировать мощность, пуск и остановку режимов работы.

Оборудование для плазменной резки металла

Главные части конструкции плазменного резака:

  • Кожух.
  • Корпус из фторопласта.
  • Электродный узел.
  • Механизм закрутки воздушного потока.
  • Изоляционная втулка.
  • Электрод.
  • Гайка сопла.
  • Сопло.

Сопло и электрод – это расходные материалы. Скорости их износа равны, а значит, замена этих элементов проводится в одно и то же время. Если не поменять эти материалы вовремя, качество реза ухудшится, а другие части плазмотрона начнут изнашиваться следом.

Чтобы защитить плазменный резак от брызг металла и пыли, используется кожух. Его, как и само устройство, периодически стоит очищать от грязи.

На этапе подготовки к работе следует удостовериться в необходимом давлении компрессора и проверить, нагрета ли жидкость водяных приборов до определенной температуры.

Нажатие на кнопку «розжиг» приводит к тому, что от источника питания к прибору начинает поступать ток высокой частоты. От этого в плазмотроне формируется дежурная электрическая дуга, и весь канал занимает ее столб.

В камеру прибора проходит сжатый воздух. Благодаря дуге он нагревается, занимает больший объем, меняет свои свойства и начинает проводить электричество.

После этого из сопла плазмотрона со скоростью 2-3 м/с выходит нагретый почти до +30 000 °С воздушный поток. Это и есть плазма.

Теперь зажигается не дежурная дуга, а режущая. Она касается металлической детали и нагревает область реза. Раскаленный воздух заставляет разлетаться частицы расплавленного металла, которые образовались на изделии. При этом на месте плавки формируется рез.

Главные части конструкции плазменного резака

Если кнопку «розжиг» отпустить, дуга сразу же перестанет гореть.

Шлак на краях реза удаляется. Также, если требуется, заготовку зачищают от всего лишнего.

Чтобы без проблем разрезать металл плазмой, получая гладкий и качественный рез, нужно понимать сам принцип работы плазменного резака.

Сегодня на производствах можно увидеть и автоматическое, и ручное разделение металлических заготовок плазмой.

При плазменной резке листов металла и всевозможных деталей используют устройства разных типов:

  1. Плазменные резаки для разделения металлов. К этому типу относятся воздушно-плазменный и газоплазменный резак. Первое устройство обладает несложной конструкцией, а применяется для разрезания черных металлов. Для эксплуатации такого резака подходят однофазная и трехфазная сети. Что касается газоплазменного типа, то он использует водяной пар. Плазма здесь формируется из кислорода, азота, водорода или аргона.
  2. Индукционный резак. Представляет собой высокочастотный прибор, в основе работы которого лежит принцип индуктивно связанной плазмы. Она отличается электронами высокой плотности и нагревается до 6 000 К.
  3. Комбинированные аппараты. Предполагают совмещение высокочастотных токов с электрической дугой. Магнитное поле действует на поток заряженных частиц, сжимая его.
  4. Газовые устройства. Они функционируют за счет того, что образующий плазму газ сжимает столб дуги.
  5. Водяные приборы. Работать им позволяет паровой газ. Водяной пар, нагретый до высокой отметки, заставляет углерод ускоренно сгорать.
  6. Магнитные резаки. Эти устройства не дают нужных результатов, поэтому спросом не пользуются. Но хороши они тем, что дают возможность регулировать сжатие электрической дуги, не теряя газа.

Подобрав тип плазмотрона, можно с легкостью разрезать изделия из любых металлов, в том числе и из тех, которые отличаются высоким расширением. Материалы, не проводящие ток, тоже можно обрабатывать такими устройствами.

Какие стандарты качества применяют к плазменной резке металла

Заготовительные предприятия нашей страны уже свыше десятилетия используют технологии резки металла плазмой. Однако устройства плазменной резки зарубежного производства демонстрируют гораздо более высокие показатели. О таких европейских и американских компаниях, как Hypertherm, Kjellberg и Victor, слышали многие. Но не все знают о том, что иностранные изготовители оценивают качество обработки деталей на своем оборудовании не по ГОСТу 14792-80,а согласно ISO 9013:2002.

ГОСТ 14792-80 появился, соответственно, в 1980 году, а ISO 9013:2002 – в 2002-м. Исходя из того, что между датами их утверждения прошло столько лет, второй стандарт, возможно, является более прогрессивным. При этом государство не заставляет предприятия, использующие резку плазмой и оказывающие такие услуги, строго придерживаться того или иного регламента. Если раньше производства должны были следовать определенному ГОСТу, то сейчас они могут выбрать и ISO.

ГОСТ 14792-80 определяет такие характеристики устройств для резки плазмой:

  1. Точность получаемых изделий.
  2. Качество реза.
  3. Перпендикулярность реза относительно заготовки.
  4. Шероховатость поверхности реза.
  5. Область воздействия тепла.

В первую очередь SO 9013:2002 отличается от ГОСТа 14792-80 тем, что определяет не только сами этапы плазменной резки металлов, но и технологию проведения замеров для изделий разных габаритов и всевозможных типов реза.

Какие стандарты качества применяют к плазменной резке металла

a

толщина реза

Rz5

средняя высота профиля

Aa

уменьшение толщины

t

толщина обрабатываемой детали

допуск не машинную обработку

t0

допуск на прямолинейность

c

глубина канавки

tp

допуск на параллелизм

I

наклон линии сопротивления резанию

%

допуск на перпендикулярность

G0

верхнее предельное отклонение

и

допуск на перпендикулярность или угловатость

Gu

нижнее предельное отклонение

Zt

высота элемента профиля

In

оценочная длина

ß

угол скоса среза

Ir

одиночная длина выборки

<J

угол (установочный) насадки

r

плавление верхнего края

   

Таким образом, стандарт ISO 9013:2002 для описания качества деталей и их взаимного воздействия использует куда больше различных терминов.

Можно заметить, что этот регламент подробнее оценивает геометрию реза, создает дополнительные понятия, предлагая возможность более гибкого расчета и выбора мест замеров. В итоге оценка перпендикулярности реза из трех классов, определенная ГОСТом, становится целой таблицей с пятью классами точности. И в каждом из них можно узнать значение для нужной толщины заготовки.

С помощью данной таблицы легко составить подробную оценку ожидаемых характеристик приборов и качества деталей. ГОСТ 14792-80 таких возможностей не дает.

Какой из двух стандартов предпочтительнее, сказать сложно. Несмотря на то, что ISO современнее и используется по всему миру, применять его единично не получится. Этот стандарт входит в систему международной стандартизации, поэтому он неразрывно связан с технологическими регламентами, которые охватывают все процессы обработки до отгрузки готовой продукции потребителю. Также ISO 9013 применяют, чтобы точно оценить работу приборов. Если компания планирует пользоваться исключительно российским оборудованием для плазменной резки, достичь высокого качества обработки деталей будет сложно. В таком случае в качестве стандарта подойдет и ГОСТ.

Однако когда организация решит сделать производство и выпускаемый продукт полностью соответствующими общепринятым международным стандартам, внедрить ISO будет необходимо. Но, как выразился Аристотель, начало – это уже больше половины дела.

Критерии качества плазменной резки металла

Классификация видов термической резки, габариты деталей и качество обработки установлены европейским регламентом EN ISO 9013 «Термическая резка».

Этот стандарт касается любых материалов, которые можно разделить плазмой, кислородом или лазером. Но при плазменной резке металла станками с ЧПУ или ручным оборудованием толщина должна быть в пределах от 1 до 150 мм.

  • Грат в нижней части реза и брызги в верхней части.

После плазменной резки металла на поверхности снизу можно увидеть затвердевшие частички самого металла и его оксида. Это грат. Брызги же обычно остаются на верхней кромке заготовки, обработанной плазмой. Грат образуется под воздействием множества факторов. К примеру, на его формирование могут повлиять определенная скорость резки, удаленность резака от обрабатываемой поверхности, сила тока, напряжение, выбор газа и самого метода резки металла плазмой.

Появится грат или нет, может зависеть также и от самого материала, его геометрических параметров, качества поверхности и скачков температуры в ходе процесса. Если скорость разделения металлов будет слишком низкой или, наоборот, высокой, тоже может сформироваться избыточный металл. Скорее всего, его не будет, если выбрать среднюю скорость. Также не допустить появления грата помогут правильно подобранный газ и технология резки.

Критерии качества плазменной резки металла

  • Угловое отклонение.

При выполнении плазменной резки разные температуры в дуге способствуют тому, что поверхность реза получается под небольшим углом. За счет того, что вверху реза нагрев был сильнее, материал там расплавился в большей степени, чем в нижней части. Но чем лучше была обжата дуга, тем менее заметным будет угловое отклонение. На последнее также влияют расстояние от резака до поверхности и скорость резки. Стандартное разделение материала плазмой предполагает, что с двух сторон угол резки равен 4–8°.

Обрабатываемые заготовки будут иметь общие края реза, если угол резки станет меньше 1°. Достичь такого результата позволяет технология плазменного разделения с повышенным обжатием.

  • Ширина реза.

На практике специалисты по плазменной резке придерживаются правила, согласно которому ширина реза должна соответствовать 1,5–2 диаметрам выхода сопла. На то, какой будет эта величина, влияет скорость резки. Чем она ниже, тем более широкий рез удастся получить.

  • Металлургический эффект (область термического воздействия).

Если сравнивать с резкой кислородом, при плазменной обработке нелегированных сталей область теплового воздействия будет меньше на третью часть. Когда плазмой разделяют иные материалы, зона, находящаяся под влиянием высоких температур, будет зависеть от самого материала.

  • Насыщение азотом.

Во время плазменного разделения деталей с использованием воздуха или азота большое количество последнего начинает скапливаться на поверхности реза. Это может стать причиной появления пор в сварочном шве. Их будет гораздо меньше, если применять кислород.

Получить высококачественный и высокоточный рез позволяет использование плазмы с повышенным обжатием. Основные преимущества данной технологии – это получение допусков по ±0,2 мм и возможность невероятно точного повторения. В результате резы по качеству ничуть не уступают лазерной обработке.

Если рассматривать самые распространенные стали, тут можно получить качество реза, соответствующее стандартам, но нужно придерживаться установленных параметров обработки. То же самое касается и заготовок из алюминия, однако нужно иметь в виду, что у них высота от вершин до впадин не такая, как у стальных деталей. У алюминия она больше. Поэтому можно сказать, что качество обработки во многом зависит именно от материала изделий.

Например, состояние кромки определяется такими составляющими, как титан, магний, их сплавы, латунь и медь. Причем последние два вещества обладают выраженной зернистой структурой, а их высоту от вершин до впадин не получится рассчитать или оценить по регламенту EN ISO 9013.

Технология резки плазмой с повышенным обжатием позволяет достичь следующих результатов:

  • Грата нет совсем либо он образуется в минимальном количестве.
  • Даже при острых краях и углах контур получается очень точным.
  • Небольшой допуск неровности поверхностей реза.
  • Возможность высокоточной подгонки.
  • Малая область воздействия высокой температуры и минимальное искривление.
  • Рез ровный и гладкий, так как высота от вершин до впадин очень маленькая.
  • Можно получить отверстия нужного небольшого диаметра.

Нюансы плазменной резки разных металлов

Обработка разных металлов имеет свои особенности, которые необходимо учитывать, чтобы правильно подобрать режим резки плазмой. Для алюминия и его сплавов, меди и медных сплавов, легированных и низкоуглеродистых сталей, никеля, титана и т. д. – для каждого материала назначаются индивидуальные технические параметры.

Если речь идет о кислородно-плазменной или кислородно-флюсовой резке, эти технологии предполагают, что в плоскости реза химический состав металла меняется. При этом в большинстве случаев содержание хрома, титана, марганца и кремния в металле снижается, а содержание никеля возрастает.

Особенностью плазменной резки алюминия и его сплавов является склонность к формированию окислов, которые при последующей сварке могут оказаться уже в сварном шве, негативно влияя на механические свойства материала. Поскольку расплавленный алюминий интенсивно поглощает водород, нужно сделать так, чтобы литой участок зоны теплового воздействия на кромке реза был совсем небольшим.

Нюансы плазменной резки разных металлов

Для плазменной резки алюминия нужна высокая скорость, для обработки магния и титана она должна быть еще выше.

Если сплавы алюминия имеют толщину 5–20 мм, их можно разделять при помощи азота или воздуха. При толщине 30–160 мм больше подойдут азотно-водородные смеси. Аргон тоже гарантирует высокое качество реза.

Для алюминиево-магниевых сплавов хорошее качество обработки возможно лишь при предельно высокой скорости резки и при условии, что половину аргоновой смеси составляет водород.

Чтобы разрезать плазмой заготовки из алюминиево-марганцевых сплавов или дуралюмина и ему подобных, можно применять чистый азот, азот плюс воздух, а также аргоновые смеси с небольшим количеством водорода.

Основные свойства меди и медных сплавов – это высокая теплоемкость и отличная теплопроводность. В связи с этим плазменная дуга в процессе резки должна быть мощнее, чем при обработке стальных заготовок. Выбирая плазмообразующий газ для разделения меди, стоит остановиться на сжатом воздухе или азотных смесях с высоким содержанием воздуха либо водорода. Лучший вариант для разрезания медных деталей небольшой и средней толщины – это воздушно-плазменный способ при силе тока 350–400 ампер.

Для резки изделий из латуни подойдут те же рабочие газы, что и для меди, но скорость обработки должна быть выше на 25–30 %.

Также азот и его смеси с воздухом применяют при плазменной резке титана.

Разделять детали из нержавеющей и других видов стали лучше всего методами плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резки. Если толщина материала меньше 100 мм, первая технология предпочтительнее.

Для заготовок из нержавеющих сталей толщиной 50–60 мм обычно используется плазменно-дуговая резка при помощи сжатого воздуха или азотно-кислородной смеси.

Если толщина стали от 16 до 40 мм, лучше взять смесь водорода с азотом. При большой толщине стальных деталей обычно выбирают метод газопламенной кислородной резки.

Когда необходимо выполнить плазменно-дуговую резку низкоуглеродистых сталей, толщина которых примерно 40–50 мм, обычно используют такие газы, как кислород, сжатый воздух или кислородосодержащие смеси. Кроме того, данный материал можно обрабатывать при помощи азота или его смеси с водородом.

Воздушно-плазменная резка дает возможность получить более качественную поверхность реза, чем азот. Один из главных показателей качества здесь – это отсутствие пор в кромке. При этом параметры обработки чаще всего вполне соответствуют ГОСТ 14792-69.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Производство сварных решеток: особенности их выбора и монтажа

    Производство сварных решеток: особенности их выбора и монтажа

    Жильцам первых этажей часто приходится задумываться о том, как обезопасить свой дом от проникновения извне. Наличие же высоких деревьев рядом с домом требует того же от владельцев квартир на втором, а иногда и на третьем этажах. Решением проблемы становится установка решеток на окнах. Производство сварных решеток и особенности их выбора – основная тема нашей статьи.
  • Полуавтоматическая сварка трубы: преимущества и основные нюансы технологии

    Полуавтоматическая сварка трубы: преимущества и основные нюансы технологии

    Современные сварочные технологии предполагают широкое использование полуавтоматических аппаратов. Устройства такого типа применяются как в гаражных мастерских, так и на промышленных производствах. Одним из преимуществ такой техники является упрощение работы мастера на дуговых поверхностях, включая трубопроводы. Из этой статьи вы узнаете о том, как производится полуавтоматическая сварка трубы, и поймете все особенности данного процесса.
  • Плюсы и минусы газовой сварки: особенности технологии

    Плюсы и минусы газовой сварки: особенности технологии

    С развитием техники увеличилось и количество видов сварки, вплоть до лазерной. Однако для мелкого ремонта и в бытовых целях чаще всего по-прежнему используется газовая. В нашей статье рассмотрим плюсы и минусы газовой сварки.
  • Ограждения из сварной сетки: виды и варианты применения

    Ограждения из сварной сетки: виды и варианты применения

    Выбор правильного ограждения – непростая задача, ведь от качества, прочности и красоты конструкции будет зависеть сохранность имущества, безопасность находящихся в здании людей, а также внешний вид строительного объекта и прилегающей к нему территории. Сегодня в статье поговорим о том, что собой представляют ограждения из сварной сетки и на что следует обращать внимание при покупке подобных конструкций.
  • Забор из сварных секций – надежная защита вашего участка

    Забор из сварных секций – надежная защита вашего участка

    Забор из сварных секций – это надежная защита вашего участка. Сегодня на рынке представлено множество материалов и конструкций для будущей ограды. Каждая из них имеет свои преимущества и недостатки при установке в тех или иных условиях. Из этой статьи вы узнаете, какие существуют виды заборов и поймете, что подойдет именно вам.
  • Достоинства полуавтоматической сварки: основные плюсы и тонкости применения технологии

    Достоинства полуавтоматической сварки: основные плюсы и тонкости применения технологии

    Полуавтоматическая дуговая сварка является, пожалуй, самым удобным видом соединения, особенно для новичков. Происходит она за счет плавления электрода, перемещаемого автоматически. Давайте рассмотрим достоинства полуавтоматической сварки для специалистов с опытом работы и только пришедших в профессию.
  • Ворота сварные: нюансы конструкции и монтажа

    Ворота сварные: нюансы конструкции и монтажа

    Ворота – это первое, что видит человек, подходя к дому. Иными словами, это, своего рода, визитная карточка хозяев, которая должна выглядеть соответствующим образом. Однако при этом ворота не могут утратить своего главного назначения – обеспечивать безопасность частных домов и дач. Далее вы узнаете про ворота сварные, их виды и особенности.
  • Типы сварки труб: разбираемся в технологии и нормативах

    Типы сварки труб: разбираемся в технологии и нормативах

    Для соединения частей трубопроводов используют разные способы, но самым распространенным из них остается сварка. Такой вариант используется как в бытовых условиях, так и в промышленном производстве, позволяя стыковать между собой элементы труб, изготовленные из различных материалов. Благодаря используемым технологиям соединять части трубопроводов можно в любых положениях, что существенно упрощает работу. Среди достоинств такой обработки можно отметить прочность и герметичность полученных соединений. В нашей статье поговорим про различные типы сварки труб.
  • Технология газовой сварки: в чем ее суть и преимущества

    Технология газовой сварки: в чем ее суть и преимущества

    Сварка является надежным способом соединения элементов металлических конструкций. На данный момент используются разные типы такой обработки, в том числе и позволяющие работать с разными видами металла, однако технология газовой сварки относится к наиболее популярным из них.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Добавить файл
Акция