Технология плазменной резки: ее особенности, плюсы и минусы
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Технология плазменной резки

Технология плазменной резки

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Как устроен плазматрон
  • Какие бывают технологии плазменной резки
  • Какой газ используется в плазменной резке
  • Какие режимы бывают у плазменной резки

Плазмой называют ионизированный газ, способный проводить ток, поскольку в нем содержатся электрически заряженные частицы. Для ионизации газа его необходимо нагреть, при этом чем выше температура, тем большей степени ионизации удается добиться. В центральной части сварочной дуги газ разогревается до +5 000…+30 000 °С, поэтому он обладает высокой электропроводностью, ярким свечением – это и есть настоящая плазма.

Чтобы получить плазменную струю для сварки и резки, используют так называемые плазмотроны. В них нагрев и ионизация газа происходят в специальных камерах при помощи дугового разряда. Более подробно о том, что такое технология плазменной резки, вы узнаете далее.

 

Принцип работы плазмотрона

Плазмотрон – это устройство плазменной резки, основным элементом которого является корпус с дуговой камерой цилиндрической формы небольшого сечения. Находящийся на выходе из камеры канал создает сжатую дугу. С задней стороны камера оснащена сварочным стержнем.

Плазмотрон работает таким образом: между его наконечником и электродом зажигают предварительную дугу, поскольку очень сложно добиться появления дуги между разрезаемым материалом и электродом. Предварительная дуга выходит из сопла плазмотрона, соприкасается с факелом, благодаря чему создается рабочий поток.

Далее, согласно технологии, весь формирующий канал заполняется столбом плазменной дуги, образующий плазму газ подается в камеру, разогревается, после чего ионизируется и расширяется. При этом температура дуги достигает +30 000 °С, а скорость выхода газа из сопла составляет 3 км/сек.

Принцип работы плазмотрона

Основным параметром в технологии плазменной резки является состав плазмообразующей среды, ведь именно от него зависит технологический потенциал. Если говорить точнее, то среда позволяет:

  • настраивать показатель теплового потока в зоне обработки металла и плотности тока в нем (при помощи изменения соотношения сопла к току);
  • в широких пределах изменять объем тепловой энергии;
  • регулировать поверхностное напряжение, химический состав, вязкость обрабатываемого материала;
  • контролировать глубину слоя, насыщенного газом, протекание химических и физических процессов в рабочей зоне;
  • защищать листы из металла, особенно из алюминия, от появления подплывов по нижнему краю;
  • создавать такие условия, при которых облегчается вынос жидкого металла из полости реза.

Также состав среды сказывается на целом ряде технических параметров оборудования для технологии плазменной резки, а именно речь идет:

  • о конструкции охлаждающей системы для сопел устройства;
  • о креплении катода в плазмотроне, его материале, интенсивности подачи охлаждающей жидкости;
  • о принципе управления прибором, ведь циклограмма зависит от расхода и состава газа, из которого образуется плазма;
  • о динамических и статических характеристиках, уровне мощности источников питания.

Чтобы использовать технологию плазменной резки, мало просто знать, как она действует, также необходимо грамотно подбирать комбинацию газов для плазмообразующей среды. При этом учитываются цены на применяемые материалы, себестоимость работы.

При полуавтоматической и ручной резке устойчивых к коррозии сплавов, машинной и экономичной ручной обработки меди и алюминия для технологии плазменной резки выбирают среду на основе азота. В этом случае не стоит использовать кислородную смесь, зато она прекрасно подходит для плазменной резки низколегированной углеродистой стали.

Как работает плазмотрон

Посмотреть на технологию плазменной резки в действии можно здесь:

Виды технологий плазменной резки

  • Обычная.

Такая технология подразумевает применение одного газа – воздуха либо азота. Он выполняет сразу две функции: охлаждает и является основой для образования плазмы. Обычно в подобных системах сила номинального тока не более 100 А, поэтому они справляются с плазменной резкой материалов до 5/8 дюймов толщиной. Этот подход используется преимущественно для ручной резки.

  • С двумя видами газа.

В соответствии с технологией, один газ используется для образования плазмы, другой является защитным, то есть перекрывает доступ воздуха из атмосферы в область резки. Таким образом удается добиться более высокого качества обработки. Данная методика считается наиболее распространенной, так как позволяет использовать различные сочетания газов для формирования рабочей среды.

  • С применением водной защиты.

Эта технология имеет тот же принцип, что и предыдущий метод, отличие в том, что защитный газ заменен водой. Благодаря жидкости достигается более качественный отвод тепла от сопла и заготовки, рез на нержавеющей стали получается наиболее аккуратным. Однако отметим, что водная защита подходит лишь для работы с механизированными системами.

  • С впрыском воды.

Как и во всех остальных способах, газ необходим для образования плазмы, вода же впрыскивается радиально или по контуру завихрения в саму дугу. Так удается значительно усилить сжатие последней, то есть поднять ее плотность и степень нагрева. Сила тока в подобных условиях достигает 260–750 А, что необходимо для высококачественной резки материалов различной толщины. Такой подход тоже может использоваться лишь в механизированных системах.

  • Прецизионная.

Данная технология плазменной резки позволяет добиться высочайшего качества при обработке материалов, имеющих толщину менее 1/2 дюйма. Резка идет на малых скоростях, за счет чего удается наиболее точно придерживаться контура будущего изделия. Не меньшую роль играет применение новейших технологий – они необходимы, чтобы сильнее сжать дугу и получить очень высокую плотность энергии. Сразу скажем, что и этот метод работы подходит только для механизированных систем.

Технология работы плазмотрона

Плюсы и минусы технологии плазменной резки

Все достоинства технологии плазменной резки связаны с используемым принципом работы, ведь он сильно отличается от газовых методик и обработки изделий из металла и других материалов.

Назовем основные преимущества обсуждаемого нами подхода:

  • универсальность, так как плазменная дуга подходит для резки практически всех известных сегодня материалов: от чугуна и меди до алюминиевых и стальных холоднокатаных листов;
  • быстрота обработки металлов, имеющих среднюю и малую толщину;
  • качественные и высокоточные резы, за счет чего удается отказаться от финальной подготовки изделия;
  • минимальные выбросы веществ в воздух;
  • возможность не прогревать металл перед резкой, за счет чего значительно сокращается время прожига материала;
  • повышенная безопасность работ, так как резка происходит без использования взрывоопасных газовых баллонов.

Однако нужно понимать, что плазменная резка уступает по некоторым показателям газовым технологиям.

Ее минусами считают:

  • слишком сложную конструкцию и высокую цену плазмотрона, что повышает себестоимость каждой операции;
  • сравнительно небольшую толщину реза – не более 10 см;
  • повышенный шум, связанный с тем, что газ вылетает из плазмотрона на околозвуковой скорости;
  • сложное техническое обслуживание устройства;
  • выделение большого объема вредных веществ, если роль плазмообразующего состава играет азот;
  • невозможность использования плазмотрона сразу с парой резаков для ручной резки металлов.

Отдельно стоит сказать о такой особенности технологии плазменной резки металла, как допустимое отклонение от перпендикулярности реза не более 10–50°. Точный показатель подбирается в зависимости от толщины изделия. Несоблюдение этого требования ведет к тому, что значительно расширяется режущая область, а значит, приходится часто менять используемые материалы.

Плюсы и минусы технологии плазменной резки

Выбор газа в зависимости от технологии плазменной резки и материала

Данная технология позволяет работать с такими газами, как аргон, водород, азот, кислород, их смесями и даже воздухом. Нужно понимать, что у использования каждого из них в качестве плазменной среды есть свои недостатки, поэтому обычно для резки стараются брать газовые смеси, согласовав их использование с производителем устройства. В противном случае вы рискуете сократить срок службы расходников, повредить или вовсе сломать резак. Назовем основные достоинства и недостатки использования каждого из газов.

  1. Аргон.

    Это единственный инертный газ, который изготавливается в коммерческих масштабах при помощи метода воздушной сепарации при объемном проценте 0,9325. Аргон нейтрален с химической точки зрения, а большая атомная масса (39,95) позволяет ему вытеснять жидкий металл из зоны реза. Такого эффекта удается добиться за счет высокой плотности импульсов струи плазмы.

    Аргон легко ионизируется, обладая низкой энергией ионизации в 15,76 эВ, поэтому часто применяется в чистом виде для зажигания дуги при технологии плазменно-дуговой резки. Как только плазменная дуга прямого действия загорелась, подается плазменный газ, и начинается обработка металла. Низкая способность проводить тепло и энтальпия мешают аргону стать идеальным газом для плазменной резки, так как работа с ним идет медленно, рез имеет скругления, а на его поверхности появляются чешуйки.

  2. Водород.

    Атомная масса водорода гораздо ниже, чем у аргона, он имеет максимальную теплопроводность в температурном диапазоне диссоциации, что связано с процессами распада и рекомбинации. Для начала диссоциации водорода необходима температура 2 000 К, тогда как ее полное завершение происходит при отметке 6 000 К. Для ионизации этого газа необходимо около 25 000 К.

    При рекомбинации и ионизации водорода из дуги высвобождается такой объем энергии, который необходим для обжатия вытекающей дуги. После того как дуга касается поверхности материала, происходит рекомбинация заряженных частиц, последние отдают энергию в виде тепла рекомбинации. Это приводит к тому, что повышается температура расплавленного материала.

    Взаимодействуя с водородом, вязкие оксиды хрома и алюминия восстанавливаются, за счет чего расплав приобретает текучесть. Все перечисленные физические свойства не позволяют водороду играть роль плазменной среды. Но если совместить положительные качества водорода в сфере тепловых показателей (большое содержание энергии и энтальпия) с большой атомной массой аргона, такая смесь позволяет быстро передавать материалу кинетическую энергию и достаточный объем тепла, что необходимо при технологии плазменной резки.

  3. Аргон с водородом.

    Смеси этих двух газов достаточно часто используются, если нужно применить технологию плазменной резки для высоколегированных сталей и алюминия. Несколько процентов водорода, добавленных к аргону, серьезно повышают скорость работы и качество реза. Благодаря восстанавливающим свойствам водорода получается гладкая, не окисленная кромка. Сразу скажем, что такое сочетание газов обычно выбирают для резки листов толщиной не более 150 мм.

    Выбор газа в зависимости от технологии плазменной резки и материала

    Доля водорода зависит от толщины материала и может доходить до 35 %. При превышении этого порога не удается добиться серьезного подъема скорости работы. Кроме того, если в смеси газов будет содержаться более 40 % водорода, это может стать причиной неровности реза и повышенного образования грата по нижнему краю изделия.

  4. Азот.

    Масса атома азота равна 14, поэтому этот элемент по своим физическим свойствам занимает промежуточное место между аргоном и водородом. Его показатели теплопроводности и энтальпии лучше, чем у аргона, однако ниже, чем у водорода. Если говорить об обжатии дуги, то здесь азот и водород схожи, как и в отношении тепла рекомбинации, благодаря которому образуется текучий расплав. Все это позволяет использовать азот при технологии плазменной резки в качестве плазменного газа. С его помощью удается добиться быстрой резки тонкостенных изделий, при этом на поверхности реза не образуются оксиды.

    Но и этот способ не идеален, так как при нем на поверхности материала образуется достаточно много бороздок, а также азот не позволяет получить рез с абсолютно параллельными сторонами. Угол скоса зависит от объема газа и скорости работы, выставленных при настройке системы. Еще один недостаток кроется в том, что насыщенная азотом зона реза плохо поддается сварке, так как свариваемый металл становится слишком пористым.

  5. Азот с водородом.

    Этот вариант обычно выбирают, если необходима резка высоколегированных сталей и алюминия, поскольку при таком сочетании газов получаются резы с параллельными кромками. Немаловажно, что и скорость работы оказывается значительно выше, чем при работе с аргоном. Подобные смеси газов называются «формирующими» и содержат до 20 % водорода, за счет которого удается добиться меньшего окисления краев реза, чем при использовании только азота.

  6. Аргон с водородом и азотом.

    Данная смесь также применяется при обработке высоколегированных сталей и алюминия. Сочетание этих трех газов позволяет получить аккуратные кромки с меньшим образованием грата, чем при работе с сочетанием аргона и водорода. Стоит пояснить, именно за счет добавления азота удается избежать образования грата при резке высоколегированных и конструкционных сталей и повысить скорость работы.

    Обычно такая смесь включает в себя 50–60 % аргона, 40–50 % азота и водорода, где на азот приходится около 30 %. Технология требует, чтобы доля водорода подбиралась в соответствии с толщиной конкретного изделия. Дело в том, что чем толще материал, тем больше нужно водорода.

    Технология плазменной резки

  7. Кислород.

    Он служит в качестве плазменного газа при резке нелегированных и низколегированных сталей. Кислород способен увеличивать текучесть расплава, смешиваясь с ним – это необходимо, чтобы избежать формирования грата, а также скруглений верхних краев.

    Если сравнивать кислород с азотом и воздухом в качестве плазменных газов, первый позволяет добиться более высоких скоростей работы, что вызвано химической реакцией между кислородом и разрезаемым материалом. Немаловажно, что поверхность реза при использовании кислорода не насыщается азотом, то есть минимизируется вероятность образования пор во время сварки.

    Высокая скорость работы при такой технологии плазменной резки приводит к тому, что ширина нагреваемой зоны очень мала, а значит, удается сохранить механические свойства разрезаемого металла.

  8. Углекислый газ.

    Этот газ обычно не используется как плазменный, иногда его можно встретить в качестве вторичного или охлаждающего.

  9. Воздух.

    Воздух состоит преимущественно из азота (78,18 % от общего объема) и кислорода (20,8 %). Их сочетание – это богатая энергией смесь, поэтому сфера применения воздуха в технологии плазменной резки очень широка: он используется для резки нелегированных, низколегированных, высоколегированных сталей, а также алюминия. Обычно его выбирают для ручной резки и работы с тонкими листами. При такой обработке нелегированной стали получаются прямые и достаточно гладкие края реза.

    Но стоит сказать и о недостатках такой технологии. В первую очередь, нужно понимать, что воздух повышает содержание азота в области реза. Поэтому в сварном шве появляются поры, если кромки не были механически обработаны перед сваркой. Если речь идет о работе с алюминием, то кромки реза и вовсе могут сменить цвет.

  10. Вода (пар).

    Нагреваясь до определенной температуры, вода распадается на водород и кислород. При наличии большого количества энергии она подвергается диссоциации и ионизации. Технология плазменной резки с впрыскиванием воды и с водяным экраном предполагает использование этой жидкости для передачи тепла и для обжатия плазменной дуги и отвода тепла от сопла.

Обобщим сказанное при помощи таблицы, где приведены все сочетания газов, а также указывается качество кромки реза:

Материал/толщина

Плазменный газ

Вторичный газ

Примечание

Конструкционная сталь 0,5–8 мм

Кислород

Кислород или кислород/азот или азот

·      Допуск неровности сходен с резкой лазером;

·      ровные края реза без грата

Конструкционная сталь 4–50 мм

Кислород

Кислород/азот или воздух или азот

·      Допуск неровности до 25 мм сходен с резкой лазером;

·      гладкий рез;

·      до 20 мм грат не образуется

Высоколегированная сталь 1–6 мм

Азот

Азот или азот/водород

·      Узкий допуск неровности;

·      гладкие кромки без грата (1,4301)

Высоколегированная сталь 5–45 мм

·      Аргон;

·      водород;

·      азот

Азот или азот/водород

·      Узкий допуск неровности;

·      гладкий рез;

·      до 20 мм без грата (1,4301)

Алюминий 1–6 мм

Воздух

Азот или азот/водород

·      Почти вертикальные резы;

·      резы без грата (AlMg3);

·      шероховатость, зернистость

Алюминий 5–40 мм

·      Аргон;

·      водород;

·      азот

Азот или азот/водород

·      Почти вертикальные резы;

·      до 20 мм грата не образуется;

·      шероховатость, зернистость

Выбор режима плазменной резки

За счет рабочих плазмообразующих сред должны достигаться:

  • эффективное формирование режущей дуги;
  • качественные кромки реза;
  • эффективная передача тепловой энергии из столба дуги металлу;
  • большой срок работы формирующих элементов системы;
  • получение дополнительной энергии за счет экзотермических реакций;
  • экономичная и безопасная обработка металла.

Технология плазменной резки предполагает осуществление ряда операций: врезания (от края листа либо при помощи пробивки отверстия), резки прямолинейных и криволинейных участков в соответствии с необходимым контуром изделия и завершения работы. Безусловно, главной операцией считается прямолинейная резка с получением вертикальных кромок.

Для определенных режимов и условий указывают рабочую плазмообразующую среду, ее расход, рабочий ток, габариты сопла, расстояние от рабочего торца плазмотрона до металла, рабочее напряжение дуги и скорость обработки.

Чтобы рассчитать скорость резки, используются следующие обозначения: ток – I, напряжение – U, тепловой КПД η дуги, удельный вес – γ, толщина – δ, энтальпия плавления разрезаемого металла – S, ширина реза – b. Скорость работы выражается таким образом:

W = 0,24IUη/γbδS.

При резке стали δ=1 см, γ = 7,8 г/см3, S= 13,06 кДж/г, током I=300 А при U = 180 В с η = 0,3 и b=0,4 см W=4 см/с, или 2,4 м/мин. Если речь идет о работе в окислительных средах, протекающая реакция окисления увеличивает скорость. Отметим также, что при заданном режиме скорость резки регулируется.

Предельная скорость резки на прямолинейных участках зависит от уровня, при котором становится невозможным прорезание обрабатываемого материала насквозь. При скорости ниже этого уровня материал хорошо прорезается, но кромки не получаются перпендикулярными поверхности листа металла, заметна шероховатость поверхности, большая глубина литого участка зоны термического влияния, а также ряд других недостатков.

За счет ограничения скорости удается повысить качество заготовок, но при этом растут затраты энергии и материалов, а производительность работы по такой технологии, наоборот, падает. Если снизить скорость резки 1,5–2,5 раза относительно максимальной, получаются параллельные кромки реза, перпендикулярные поверхности листа. Кроме того, серьезно снижается уровень шероховатости, а заготовка может использоваться даже без финальной механической обработки. Однако дальнейшее снижение скорости резки является недопустимым, так как процесс работы теряет стабильность, снижается качество заготовок.

Выбор режима плазменной резки

Согласно требованиям технологии, на криволинейных участках (с малыми радиусами кривизны) скорость резки снижают на 30–50 %. Это необходимо, чтобы сохранить изначально установленную форму кромок, в противном случае она изменится из-за отставания режущей струи (как и при технологии газопламенной кислородной резки). Точно также скорость работы понижают при завершении реза – за счет этого удается прорезать металл насквозь на концевом участке у нижних кромок.

Технология резки предполагает, что если работу начинают на поверхности листа, начальное отверстие пробивают за пределами контура детали. Механизированная резка позволяет осуществлять пробивку в движении машины с приподниманием и последующим опусканием плазмотрона. Для пробивки скорость движения снижают относительно заданной в 1,5–2 раза.

Если металл имеет толщину в пределах 20–30 мм резание от края листа или с начального отверстия производится без регулировки скорости и не требует каких-либо ухищрений. Качество прорезания при такой технологии отслеживают по тому, насколько на выходе из листа режущая струя отклоняется от вертикали факела.

Изначально ось и передняя граница факела отклоняются в противоположную резке сторону, но грамотно установленная скорость приводит к тому, что передняя граница факела быстро выравнивается по вертикали. Если так и происходит, значит, подобрана подходящая, необходимая для технологии плазменной резки скорость работы. Если последний показатель является недостаточным, весь факел движется вертикально, а его передняя граница отклоняется в том направлении, в котором идет резак.

Источники питания для плазменной резки

Все источники питания, используемые при данной технологии, подключаются к сети переменного тока. Разница лишь в том, что одни могут преобразовывать ток в постоянный, вторые необходимы, чтобы усиливать его. Высоким КПД могут похвастаться системы, использующие постоянный ток. Устройства на переменном токе подходят для обработки металлов, имеющих низкую температуру плавления, то есть алюминия и сплавов.

Если нет необходимости в высокой мощности плазменной струи, роль источников питания играют обычные инверторы. Они имеют высокий коэффициент полезного действия и позволяют добиться стабильного горения электрической дуги, поэтому их выбирают для небольших производств и использования дома.

Такой источник питания не подойдет, если вы хотите разрезать деталь из толстого металла при помощи технологии плазменной резки, зато он отлично справляется с целым рядом других задач. Инверторы выгодно отличаются от остальных источников питания своими небольшими размерами, за счет чего их удобно транспортировать либо использовать для работы в труднодоступных местах.

Для получения большей мощности подходят источники питания трансформаторного типа. Они могут применяться при ручном или механизированном осуществлении технологии плазменной резки металла. Нужно понимать, что данные системы более надежны, они не боятся перепадов напряжения, которые обычно приводят к поломке остальных устройств.

При выборе источника питания нужно учитывать такой показатель, как продолжительность включения (ПВ). У трансформаторных вариантов он равен 100 %, то есть подобные устройства могут без перерывов работать в течение всего дня, однако их существенным минусом является высокий расход энергии.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Элементы сварного забора: от фундамента до секций

    Элементы сварного забора: от фундамента до секций

    Элементы сварного забора каждый выбирает исходя из таких критериев, как цена, материал, скорость возведения, дизайн и т. д. В этом вопросе лучше обойтись без спешки, ведь забор – сооружение долговременное, и важно, чтобы при взгляде на него владелец испытывал положительные эмоции. Современные технологии позволяют создать эстетичное, надежное и практичное ограждение как небольшого дачного домика, так и крупного промышленного объекта. По какому принципу можно выбрать элементы сварного забора, на что обратить внимание при покупке и монтаже, читайте в нашем материале.
  • Сварные гаражные ворота: преимущества и недостатки

    Сварные гаражные ворота: преимущества и недостатки

    Сварные гаражные ворота сегодня пользуются особой популярностью, несмотря на то, что на рынке есть масса готовых вариантов. Многие люди стремятся сэкономить, поэтому задаются вопросом о том, как сварить хорошие ворота самостоятельно. Если правильно выбрать материал, не пренебрегать проектировкой и ответственно подойти к процессу сварки, можно самостоятельно изготовить качественную конструкцию. Однако сделать всю работу самостоятельно будет достаточно трудно, поэтому желательно попросить помощи у друга.
  • Сварной профильный забор: преимущества конструкции

    Сварной профильный забор: преимущества конструкции

    Установка сварного профильного забора – часто наилучшее решение, особенно для собственников загородных домов. Он прочен, надежен и весьма практичен, а главное – не слишком дорог, что для многих является определяющим фактором. Однако правильно выбрать конструкцию не так-то просто. Для этого как минимум нужно знать, что она собой представляет, чтобы изготовить ее собственными руками или сделать заказ у профессионалов. Иначе можно переплатить или получить вовсе не то, что хотелось.
  • Правильная сварка труб: пошаговый алгоритм и техника безопасности

    Правильная сварка труб: пошаговый алгоритм и техника безопасности

    Правильная сварка труб – это настоящее искусство, которое позволяет создать долговечный водопровод. Зачастую в домашнем хозяйстве применяются недорогие и легкие пластиковые трубы или удобные в монтаже профиля. Однако эти варианты не всегда целесообразны. Чтобы водопровод служил долго, важно правильно организовать весь процесс работы: начиная от выбора электрода и заканчивая технологией сварки.
  • Недостатки газовой сварки: фактические и условные

    Недостатки газовой сварки: фактические и условные

    Недостатки газовой сварки весьма условны, хотя, несомненно, они есть. Это ограничение по толщине свариваемых деталей, большая зона нагрева, громоздкость и опасность применяемого оборудования. Но некоторые виды работ с металлом подразумевают применение именно газовой сварки, и от этого никуда не деться. Там, где она действительно необходима, преимущества перевешивают любые недостатки. К тому же, есть способы нивелировать минусы и улучшить качество сварного шва. Подробнее о газовой сварке в нашем материале.
  • Сварка с подогревом металла: особенности процесса

    Сварка с подогревом металла: особенности процесса

    Сварка с подогревом металла имеет свои преимущества. Среди специалистов нагрев шва в околошовной зоне называется просто – предварительный нагрев. Чаще всего такой подход имеет место при изготовлении печей, резистивных нагревательных элементов, горелок и высокочастотных нагревательных элементов. Благодаря такому нагреву можно избежать появления холодных трещин на металле. Кроме того, он препятствует чрезмерному повышению твердости. Для изготовления действительно качественного изделия необходимо знать особенности такого типа сварки. Подробнее об этом поговорим ниже.
  • Сварка емкостей из металла: основные способы

    Сварка емкостей из металла: основные способы

    Сварка емкостей из металла сегодня крайне востребована. Такие конструкции используются для хранения и перевозки воды и технических жидкостей, нефти и сжиженного газа, разнообразных сыпучих веществ. Изделия могут отличаться по объему и массе, диаметру и высоте. Однако в связи с тем, что некоторые емкости предназначены для хранения опасных веществ, технология изготовления – в том числе и сварка – подобных конструкций должна соответствовать определенным требованиям. И все заказчики, а тем более производители обязаны это хорошо понимать.
  • Конструкционная сталь: особенности, классификация, сферы применения

    Конструкционная сталь: особенности, классификация, сферы применения

    Конструкционная сталь пользуется сегодня огромным спросом. Она незаменима при изготовлении промышленных механизмов и возведении строительных конструкций, так как обладает высокой прочностью, пластичностью и сопротивляемостью к разрушению. Используется данный материал и в других сферах человеческой деятельности. К примеру, из него производят детали для разного рода станков, горячекатаный рядовой прокат, пружины, рессоры, мелкие крепежные элементы и много чего еще. Однако при выборе конструкционной стали следует иметь в виду, что она бывает разных видов, у каждого из которых свои физические и химические характеристики.
  • Сварка без подогрева: типы и особенности технологий

    Сварка без подогрева: типы и особенности технологий

    Сварка без подогрева иначе называется холодной. Чаще всего такую технологию применяют для соединения мелких деталей (кронштейнов, рычагов и т. д.). Важно знать о том, что мощность горелки и пламени должна обеспечивать медленное охлаждение в интервале перлитных превращений. В процессе холодной сварки пламя горелки разогревает основной металл в области дефекта и прилегающих к нему зон. На самом деле сам процесс такой технологии практически ничем не отличается от сварки с подогревом металла. Однако тут есть свои нюансы, о которых необходимо знать любому начинающему сварщику.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Заказать звонок

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Акция