Технология цинкования металла: обзор современных методов
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Технология цинкования металла

Технология цинкования металла

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • В чем заключается технология горячего цинкования металла
  • Какова технология холодного цинкования металла
  • Как проходит цинкование металла по гальванической технологии

 

Цинкование относится к анодным покрытиям металла, когда на обрабатываемую поверхность наносится материал, имеющий меньший электродный потенциал. Этот способ промышленной обработки металлических поверхностей является очень распространенным методом защиты металла от негативного воздействия окружающей среды. Технология цинкования металла зависит от параметров обрабатываемого изделия и предлагаемых условий эксплуатации. В нашей статье мы подробно разберем все разновидности и особенности этой технологии.

 

Технология гальванического цинкования металла

Одним из популярных видов цинкования является гальваническое цинкование. Согласно технологии, электрохимический процесс протекает в специальном барабане. В результате получают белое, голубое, радужное или матово белое покрытие толщиной 10–20 мкм. Из-за столь малой величины покрытие используется в основном с декоративной целью.

Достоинствами гальванизации металла можно считать равномерность покрытия, его хорошие декоративные свойства, точность размеров и высокая производительность метода. Среди недостатков выделяются слабые защитные свойства и, соответственно, низкая устойчивость к коррозии, а также высокая вероятность повышения водородной хрупкости металла, обусловленная анодированием.

Технология гальванического цинкования металла

Основной сферой применения данного метода является обработка крепежных деталей, стальной сетки и гвоздей с целью защиты от коррозии. Выбор технологии гальванизации объясняется низкой себестоимостью процесса, высокой производительностью агрегатов, выполняющих обработку, и достаточным уровнем защиты крепежа.

Технология электролитического цинкования основывается на электролизе.

Сутью данного химического процесса является погружение стальных деталей в ванну с электролитом и чистым цинком. Затем к стальным деталям и к цинку подводится ток при помощи электродов. Цинк находится в специальных сетчатых секциях в виде шаров, пластин или любой другой формы.

В процессе электролиза происходит растворение цинка (он является анодом). В результате ионы цинка оседают по всей поверхности стальной детали, создавая гальваническое покрытие. Его толщина может варьироваться от 4 до 20 мкм.

Растворение анода в процессе электролиза вызвано пропусканием электротока с катодной плотностью 1-5 А/дм.

Технология гальванического цинкования металла может выполняться тремя способами: щелочным, цианидным и кислотным.

Самой распространенной технологией является цинкование в слабокислых электролитах. При помощи данной технологии достигается хороший внешний вид цинкового покрытия и высокая степень укрываемости. Помимо этого, снижается водородная хрупкость металла. Это касается углеродистых и легированных сталей. Посредством метода гальванизации можно обрабатывать чугунные и стальные изделия сложной формы.

Технология предусматривает предварительную очистку поверхности от смазки, коррозии, окалины. Затем следует процесс нанесения цинкового покрытия. Для закрепления его осветляют (травят в слабом растворе азотной кислоты) и проводят пассивацию, в результате которой цинковое покрытие становится более стойким к негативному воздействию окружающей среды, также повышаются его декоративные качества (придается блеск и нужный цвет).

Технология горячего цинкования металла

Технология горячего цинкования отличается от других способов обработки металла несомненными достоинствами:

Технология горячего цинкования металла

  • Данная технология позволяет обрабатывать детали из металла очень сложной геометрической формы. Так, широкое распространение получила оцинковка труб.
  • Если произошло механическое повреждение цинкового покрытия, то запускаются процессы самовосстановления. В некоторых случаях постороннее вмешательство даже не потребуется.
  • Технология цинкования металла горячим способом приводит к созданию покрытия, особо устойчивого к воздействию жидкой среды. Если сравнивать этот метод с другими методами оцинковки, то устойчивость покрытия будет выше в 6 раз. Такие свойства позволяют использовать технологию с целью обработки труб и разного рода емкостей.
  • С помощью этой технологии можно избавиться от различных дефектов обрабатываемой поверхности (поры, раковины и пр.).
  • Горячее цинкование позволяет получить детали с надежным покрытием, эксплуатация которых экономически гораздо выгоднее. Такие изделия не надо будет регулярно красить или еще как-то защищать от вредного воздействия окружающей среды. Соответственно, это оптимальная технология для обработки элементов, которые в дальнейшем будут расположены в труднодоступных местах (под землей, в стенах и т. п.).

У этой технологии есть и свои недостатки. Самым весомым из них является то, что можно обработать заготовку только определенного размера, поскольку все зависит от габаритов емкости, куда погружается деталь. В условиях производства есть возможность решать данную проблему за счет использования агрегатов непрерывного горячего цинкования (АНГЦ).

Технология горячего цинкования предполагает два этапа:

  1. Проводится подготовка изделия к обработке.
  2. Изделие окунается в расплавленный цинк, находящийся в специальной емкости, где происходит обволакивание металла цинком.

Технология цинкования металла этим способом полностью регламентируется ГОСТом 9.307-89.

В этом стандарте предписано обязательно уделять внимание подготовке поверхности перед проведением процедуры нанесения цинкового покрытия горячим способом. Предварительная подготовка поверхности должна в себя включать несколько этапов:

  • тщательная механическая обработка;
  • обезжиривание поверхности;
  • промывка после обезжиривания;
  • травление проблемных участков;
  • промывка после травления;
  • флюсование поверхности;
  • окончательная просушка.

Механическая обработка позволяет устранить все следы загрязнений, окисления, ржавчины и шлаков. Согласно ГОСТу, обязательно удаляются все острые кромки и углы механическим способом. С этой целью могут быть применены пескоструйные установки, обычно имеющиеся в арсенале крупного производства.

Технология цинкования металла

Для обезжиривания используют специальные химические реагенты. Перечень подходящих для этих целей средств приведен в соответствующем ГОСТе. После обезжиривания остатки средства удаляют с поверхности изделия путем промывки.

В ГОСТе четко сказано о недопустимости наличия на обрабатываемых изделиях окисленных участков или старого цинкового покрытия. Если таковые все же есть на металлической поверхности, необходимо их обработать методом травления с применением соляной кислоты. Процесс выполняется при комнатной температуре. Концентрация кислоты зависит от степени загрязнения поверхности окислами или коррозией.

После травления также необходимо промыть изделие для удаления остатков химических средств, использовавшихся при очистке.

Технология цинкования металла горячим способом допускает среди подготовительных работ применение флюсования материала. Эта операция предотвращает окислительные процессы на поверхности и повышает сцепление наносимого покрытия с самим металлом. Для выполнения флюсования необходима температура +60 °С. Флюс наносится тонким слоем на поверхность детали. Обычно он состоит из хлорида аммония и цинка, смешанных с водой в соотношении 500 г на 1 л.

Технология цинкования металла горячим способом

Технология цинкования металла предполагает использование специального оборудования, например, линии горячего цинкования или емкости с расплавленным цинком, куда опускают обрабатываемое изделие. Если используется простой способ и цинк находится в емкостях в расплавленном виде, то необходимо соблюдение определенной температуры для поддержания расплава. Температура зависит от габаритов обрабатываемого изделия и в среднем находится в диапазоне +420…+455 °С.

При использовании такого простого оборудования для обработки заготовок погружным методом следует соблюдать ряд условий на производственном участке:

  • Должна быть установлена мощная вытяжка для удаления паров, образующихся во время цинкования.
  • Скорость погружения изделия в расплав и длительность выдержки в нем должны регулироваться специальным оборудованием.
  • Важно обеспечить качественное охлаждение обрабатываемого изделия после обработки цинком.

Если обработке горячим способом подвергаются метизы, то операции выполняются в следующей последовательности:

  • Заготовка погружается в цинковый расплав, находящийся в специальной емкости.
  • Выдерживается в емкости на протяжении 4–10 минут.
  • Заготовка извлекается из емкости. Скорость извлечения может оказать влияние на толщину формируемого покрытия.
  • Затем выполняется охлаждение заготовки естественным путем или принудительным способом.

Технология холодного цинкования металла

Метод холодного нанесения цинкового покрытия иногда оказывается более предпочтительным, чем горячего. Основными достоинствами способа холодной защиты металлов можно считать следующие факторы:

  • высокий уровень адгезии покрытия, что позволяет добиваться хорошего сцепления различных лакокрасочных средств с оцинкованной поверхностью;
  • нет жестких требований по геометрической форме изделия, подвергаемого обработке;
  • не требуется серьезных финансовых затрат на проведение предварительной обработки изделия перед оцинковкой;
  • изделия с цинковым покрытием, нанесенным холодным способом, хорошо поддаются сварочным работам;
  • выполнить оцинковку холодным способом можно даже в бытовых условиях, воспользовавшись малярным валиком, кисточкой или распылительным устройством;
  • данный вид работ можно выполнять непосредственно на месте, что позволяет исключить работы по демонтажу конструкций, ее транспортировке на производство и обратно.

Помимо этого, наносить защитный оцинковочный состав холодным способом можно при температуре от -20 до +40 °С. Конечно, есть и недостатки использования данного метода обработки металлов, основным из которых является слабая стойкость к механическим повреждениям поверхности изделия. В некоторых случаях подобным минусом можно пренебречь, поскольку всегда есть возможность заново нанести цинковое покрытие на это же изделие.

Технология холодного цинкования металла

Указанная холодная технология цинкования металла выполняется посредством разных антикоррозийных составов. ГОСТ 9.305–84 описывает их структуру и свойства. В нем приводятся характеристики всех существующих неорганических (неметаллических и металлических) покрытий, наносимых посредством химической и электрохимической обработки металла. Согласно стандарту, холодные составы для цинкования применяются на любых металлах, за исключением сплавов магния и сталей повышенной прочности.

По технологии холодного цинкования, большое внимание уделяется предварительной обработке металла до момента нанесения защитного состава. Вся работа выполняется в соответствии с ГОСТом, где прописан каждый этап:

  • сначала с металла устраняются любые загрязнения, следы закоксованности и соли путем смыва с поверхности;
  • чтобы придать поверхности определенный уровень шероховатости и устранить окалину и ржавчину, производится очистка гидроабразивным, гидродинамическим или абразивоструйным способом;
  • затем необходимо просушить поверхность, если она подвергалась воздействию воды;
  • финишную очистку делают только ручным способом, механически удаляя заусенцы, варочные брызги, острые кромки и углы;
  • завершается подготовка обеспыливанием поверхности металла, что выполняется при помощи струи воздуха под большим давлением.

Выполнив предварительную очистку и проверив ее качество, начинают наносить специальный состав для холодного цинкования металла. В соответствии с технологией, необходимо соблюдать определенную температуру воздуха. Для каждого защитного состава она указывается производителем в инструкции. Что касается температуры самого изделия, то поверхность должна быть на 3 градуса теплее точки росы. В противном случае велика вероятность появления влаги на поверхности, что значительно снизит качество защитного покрытия.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Металлический шкаф для противогазов: плюсы, минусы и особенности конструкции

    Металлический шкаф для противогазов: плюсы, минусы и особенности конструкции

    Чтобы средства индивидуальной защиты сохраняли свои основные функции на протяжении всего срока службы, их необходимо правильно хранить. Для этого используют металлические шкафы для противогазов. Полки внутри позволяют обеспечить оптимальные условия для их нахождения. Данные шкафы должны не только обеспечивать безопасное хранение противогазов, но и предоставлять к ним быстрый доступ в случае чрезвычайной ситуации. В нашей статье мы расскажем, как производят такую мебель, какова ее конструкция и из чего складывается стоимость.
  • Изготовление столов из металла: технология, преимущества, виды

    Изготовление столов из металла: технология, преимущества, виды

    Изготовление столов из металла позволяет получить крепкую и долговечную мебель, способную выдержать серьезные нагрузки. Однако не стоит думать, что такая технология пригодна лишь для обустройства производственных или технических помещений. Металлические столы вполне могут быть изящными и функциональными для размещения их в гостиной либо в кабинете. Несмотря на большое количество плюсов, у такой мебели существуют и недостатки, которые связаны с материалом изготовления. Впрочем, это, скорее, особенности, которые нужно учитывать при выборе. В нашей статье мы расскажем о процессе изготовления металлических столов, а также о том, какие конструкции и виды итоговой продукции бывают.
  • Решетки на окна: как обезопасить дом и сохранить его экстерьер

    Решетки на окна: как обезопасить дом и сохранить его экстерьер

    Проникновение в жилище злоумышленниками сегодня осуществляется так же, как и сто лет назад, – через доступные проемы, поэтому решетки на окна и качественная дверь способны резко увеличить качество защиты дома или квартиры. Однако многие до сих пор думают, что оконная решетка – это громоздкая конструкция в виде восходящего солнца. К счастью, это не так. Сегодня данные конструкции изготавливают по различным технологиям, и они выполняют не только защитную, но и декоративную функцию. В нашей статье мы расскажем, какие бывают решетки на окна, как их правильно выбрать и на что обратить внимание при монтаже.
  • Корпус для усилителя мощности: как сделать его своими руками

    Корпус для усилителя мощности: как сделать его своими руками

    Корпус для усилителя мощности – одна из важнейших деталей любого устройства. Он защищает части девайса от механических повреждений, попадания влаги и пыли. Важна и эстетическая составляющая – стильный корпус с легкостью вписывается в интерьер и привлекает внимание. Большинство моделей выполняются из металла, но допустимо использование и других материалов. Наружный каркас можно сделать самостоятельно, заказать у производителя или собрать из готового набора. Порядок действий в каждом случае будет отличаться несущественно. Однако стоит учитывать нюансы, без которых изготовить качественный корпус будет невозможно. Об этом и расскажем в данном материале.
  • Изготовление стеллажей на заказ: от выбора типа конструкции до ее сборки

    Изготовление стеллажей на заказ: от выбора типа конструкции до ее сборки

    Изготовление металлических стеллажей на заказ состоит из четырех важных этапов: от создания чертежа до сборки конструкции. Все делают по ГОСТу и под чутким руководством клиента. Однако перед этим заказчик проводит подготовительную работу: решает, какой вид стеллажа и из какого материала ему подойдет. Не менее важно знать, что собой представляет конструкция стеллажа, а точнее, из чего он собирается, ведь на рынке представлено большое количество моделей. Лучше, конечно, остановиться на классических металлических, так как они прослужат не один десяток лет и останутся как новенькие. Как их производят на заказ, описано ниже.
  • Изготовление корпусов для приборов: виды готовых изделий

    Изготовление корпусов для приборов: виды готовых изделий

    Изготовление корпусов для приборов – это востребованное и актуальное производство. Любая электроника – от компьютеров до узкоспециализированной электронно-измерительной техники – нуждается в надежной защите от воздействия внешних факторов: пыли, влаги, перепадов температур. Этой защитой и являются корпуса. Преимущественно корпуса для приборов изготавливаются из металла (оцинкованного, листового), алюминия. Каждый материал требует определенной технологии производства корпусов и подходит для использования в конкретных условиях.
  • Изготовление алюминиевых корпусов: технология и нюансы

    Изготовление алюминиевых корпусов: технология и нюансы

    Изготовление алюминиевых корпусов требует наличия качественного и высокоточного оборудования, а полный цикл включает в себя линию покраски и упаковки. Причем существует несколько способов изготовления данной продукции. С конвейера сходят различные виды алюминиевых корпусов, которые применимы в различных сферах. Все они производятся по разработанным технологиям и требуют «своей» защиты. Это важно учесть при заказе таких изделий и обязательно уточнить этот момент у исполнителя. Рассказываем, на что именно надо обратить внимание.
  • Типы пожарных лестниц: нормы и требования

    Типы пожарных лестниц: нормы и требования

    Закон 123-ФЗ вводит технический регламент пожарной безопасности, в частности, в статье 39 указаны типы пожарных лестниц. Если сравнить данные из нормативного акта с тем, что можно встретить в статьях из Интернета, то будет видно некоторое расхождение в терминах. Довольно часто путают пожарные и эвакуационные лестницы. Разобраться с терминами – половина дела, важно знать и те требования, которые законодательство устанавливает непосредственно для противопожарных лестниц. В нашей статье мы расскажем о типах указанных лестниц и требованиях к их испытаниям.
  • Нормы пожарных лестниц: требования СНИП и ГОСТ

    Нормы пожарных лестниц: требования СНИП и ГОСТ

    Для безопасной эвакуации людей из многоэтажных зданий, а также для доступа спасательных команд в случае экстренных ситуаций при строительстве обязательно устанавливаются пожарные лестницы. Они входят в общую систему безопасности дома. Существуют определенные нормы изготовления и установки пожарных лестниц. Игнорирование правил ГОСТов грозит не только невозможностью последующего согласования строительства в проверяющих организациях, но и серьезной опасностью для проживающих или находящихся в здании людей. О нормах пожарных лестниц и пойдет речь в этой статье.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Добавить файл
Акция