Современная металлообработка: экономичность, безопасность, эффективность
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Современная металлообработка

Современная металлообработка

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Каковы особенности современной металлообработки
  • В чем заключается лазерный метод металлообработки
  • Как происходит гидроабразивная металлообработка
  • Как обрабатывают металл электроэрозионным методом

Чаще всего для обработки металла используется механический метод, но после него остается много отходов, что является серьезным недостатком. Существуют и более экономичные способы, лидером среди них считается штамповка. Однако современная металлообработка применяет новые технологии, отличающиеся повышенной экономичностью, безопасностью и эффективностью. Это методы, в которых используются физические свойства металлов и химические реакции.

 

Особенности современной металлообработки

В современном мире существует немало инновационных материалов, но металл продолжает быть основой промышленности и строительства. Благодаря новым технологиям машиностроения появляются новые способы обработки металлов. Цель, которую преследуют технологи и конструкторы при создании современных технологий металлообработки, состоит в улучшении качества, повышении точности устройств, производительности и сокращении отходов.

Особенности современной металлообработки

Сегодня существует три базовых направления металлообработки:

  • формоизменение с использованием высокоточных методов пластического деформирования;
  • традиционные способы обработки металлов с улучшенными показателями точности и производительности;
  • высокоэнергетические методы.

Наиболее подходящий метод выбирают среди современных видов металлообработки в соответствии с требованиями производства и серийностью. Так, для изготовления очень тяжелых конструкций оборудования требуется повышенный расход энергии, а недостаточная точность при изготовлении отдельных деталей и узлов приводит к низкой производительности техники.

Важно понимать, что не все технологии способны обеспечить требуемые прочностные свойства и микроструктуру металла. Этот факт приводит к тому, что снижаются срок службы и стойкость деталей, даже если они выпущены с минимальными допусками. При новой технологии обработки металла используются нетрадиционные источники энергии, за счет чего достигается размерное плавление, испарение или формообразование.

Среди современных процессов холодной и полугорячей штамповки стоит назвать дорнование, точную резку, выдавливание, ультразвуковую обработку, штамповку в состоянии сверхпластичности, жидкую штамповку. Для большинства из них используется автоматизированное оборудование с компьютерными системами контроля и управления. За счет этого достигается такая точность изготовления штампованных изделий, что во многих случаях удается отказаться от их последующей доводки, например, правки, шлифования.

К высокоэнергетическим технологиям современной металлообработки прибегают, когда невозможно изменить форму и размеры заготовки при помощи традиционных методов.

Тогда применяют четыре вида энергии:

  • Гидравлическая, то есть давления жидкости либо отдельных элементов, приводимых ею в движение.
  • Электрическая, съем материала производится посредством дугового или искрового разряда.
  • Электромагнитная, при которой процесс обработки металлов осуществляется за счет воздействия электромагнитного поля на заготовку.
  • Электрофизическая, поверхность деформируется при помощи направленного луча лазера.

Также сегодня используются и активно развиваются комбинированные способы воздействия на металл – в этом случае одновременно применяются не менее двух источников энергии.

Гидроабразивный метод обработки металла

Эта технология резки металлов стала применяться в середине прошлого века. На первых этапах использовалась просто вода, но спустя несколько лет инженеры добавили в струю песок в качестве абразива. Таким образом удалось значительно повысить режущие свойства системы.

Суть данной технологии в современном варианте проста: струя воды под сильным давлением направлена на металл, в результате чего происходит его разрезание. Данный метод металлообработки входит в число самых активно развивающихся и справедливо относится к лучшим технологиям раскроя.

Гидроабразивный метод обработки металла

Современная гидроабразивная металлообработка сравнима по качеству с плазменной, лазерной или механической. Еще одно достоинство этой технологии состоит в том, что струя, в качестве инструмента, не подвержена износу. В зависимости от типа материала подбирается разный диаметр струи, обычно он колеблется в пределах 0,5–1,5 мм. Столь небольшая толщина струи приводит к тому, что после металлообработки остается совсем немного отходов. Другой плюс данной технологии – резку можно начинать с любой точки изделия, что нередко очень важно.

С экологической сточки зрения, перед нами чистый метод современной металлообработки, который не способен отрицательно воздействовать на окружающую среду. А так как расход материала при резке минимален, отсутствуют и выбросы в атмосферу.

Назовем другие преимущества гидрообразивного метода металлообработки:

  • Эта современная технология металлобработки осуществляется без использования высоких температур, поэтому удается избежать деформации металла и сохранить изначальные физико-химические свойства.
  • Могут обрабатываться материалы толщиной 300 мм и более.
  • Небольшой объем потерь металла в процессе резки.
  • Высокая эффективность при работе с металлами толщиной от 8 мм.
  • Рабочая температура не превышает +90 °С, поэтому не происходит выгорание легирующих элементов в сталях и сплавах, оплавление кромок обработанных деталей.
  • Высокое качество реза – идеально гладкая кромка без каких-либо шероховатостей.
  • Полная безопасность, поскольку при этой технологии отсутствует риск взрыва или пожара.
  • Нет выбросов в окружающую среду.

Однако у этой технологии есть и свои минусы:

  • Гораздо меньшая скорость обработки стали небольшой толщины относительно плазменной и лазерной резки.
  • Дорогое оборудование и высокие расходы на эксплуатацию, что также характерно для лазерной резки. В нашем случае это обусловлено расходом абразива, электроэнергии, воды, заменой смесительных трубок, водяных сопел и уплотнителей, способных работать даже при высоком давлении, а также издержками на утилизацию отходов.
  • Повышенный уровень шума, вызванный движением струи со сверхзвуковой скоростью. Этот недостаток есть и у плазменной резки.

При помощи данной современной технологии металлообработки одновременно могут быть разрезаны сразу нескольких тонких листов. Но рез одного листа малой толщины происходит с гораздо меньшей скоростью.

Хотя достоинств у этого метода гораздо больше, чем минусов, о некоторых из недостатков все-таки нельзя забывать: после воздействия на металл струей воды возникает коррозия, а также используемый абразив отличается высокой ценой.

Данная технология современной металлообработки подходит для резки стали, черных, цветных металлов и сплавов, керамики, стекла, композиционных материалов, природного и искусственного камня. Как вы поняли, сфера применения метода очень широка, и столь активное распространение обусловлено, помимо прочих достоинств, безопасностью метода.

Сфера применения плазменной резки

Для этого метода металлообработки используются специальные станки, чей принцип работы сводится к сжатию воды специальным насосом высокого давления и ее подаче через сопло с малым диаметром в смесительную камеру. В камере вода смешивается с абразивом, готовая смесь проходит через более широкое сопло и попадает прямо на разрезаемый материал.

В конструкцию станка входят такие элементы:

  • рабочая ванна из нержавеющей стали;
  • система перемещения с ременным приводом;
  • насос высокого давления, который влияет на скорость и силу выброса струи воды;
  • система программного учета и обеспечения;
  • выносной пульт с маховиком, упрощающий работу с системой;
  • бак для абразива;
  • датчик контроля абразива;
  • устройство для удаления остатков материала;
  • устройство загрузки разрезаемого металлического листа или детали.

Гидроабразивная резка является точным и качественным современным методом металлообработки, однако нужно понимать, что она достаточно дорогостоящая и производится на специальном оборудовании. Но это вполне логично, ведь металлургия не стоит на месте, создаются новые машины и механизмы.

Современная металлообработка электроэрозионным методом

Данный метод основан на вырывании частиц с поверхности металла за счет импульса электрического разряда. Допустим, между электродами, находящимися в жидком диэлектрике, задано напряжение (расстояние). При их сближении, а значит, повышении напряжения происходит пробой диэлектрика, то есть образуется электрический разряд с плазмой высокой температуры в канале.

Продолжительность электрических импульсов при этой технологии современной металлообработки составляет не более 10–2 секунд, поэтому выделяющееся тепло не успевает попасть внутрь материала. В результате хватает даже незначительной энергии, чтобы разогреть, расплавить, испарить небольшой объем вещества. Давление, возникающее при ударе частиц плазмы об электрод, приводит к выбросу (эрозии) расплавленного и просто разогретого вещества.

Современная металлообработка электроэрозионным методом

Электрический пробой происходит по кратчайшему пути, поэтому в первую очередь разрушению подвергаются наиболее близко расположенные участки электродов. При приближении одного электрода (инструмента) к другому (заготовке) поверхность второго принимает форму первого.

Производительность процесса, качество поверхности готового изделия зависят от параметров электрических импульсов, а именно их длительности, частоты следования, энергии в импульсе. Сразу скажем, что в этой технологии объединились электроискровой и электроимпульсный методы.

Наибольшей эффективности электроэрозионных методов удается добиться во время работы с твердыми материалами и сложными фасонными изделиями. Дело в том, что обработка твердых материалов механическими способами приводит к серьезному износу инструмента. Тогда как для электроэрозионных и всех электрофизических и электрохимических методов применяется инструмент, чье изготовление является более дешевым. Кроме того, используемые для него материалы проще обрабатываются, а износ такого инструмента незначителен.

Если речь идет об изготовлении некоторых типов штампов механическими способами, то свыше половины технологической стоимости обработки приходится на цену инструмента. При работе с такими же штампами, но электроэрозионными методами, стоимость инструмента находится в пределах 3,5 %.

Все технологические приемы электроэрозионной современной металлообработки условно делятся на прошивание и копирование. Прошивание необходимо, чтобы создавать отверстия диаметром менее 0,3 мм – такого эффекта просто невозможно добиться при помощи механических методов, ведь здесь роль инструмента играет тонкая проволочка. Использование этого способа на 20–70 % сократило затраты на изготовление отверстий в фильерах, даже в алмазных. Также благодаря электроэрозионным методам можно делать спиральные отверстия.

При копировании активно используется обработка ленточным электродом. Лента перематывается с катушки на катушку, огибает копир, который дублирует форму зуба. При грубых режимах лента прорезает заготовку на необходимую глубину, после чего заготовке задается вращение, и щель расширяется до необходимого уровня.

Однако чаще используется металлообработка проволочным электродом, иными словами, применяется не лента, а проволока. Так удается сделать из единого куска материала пуансон и матрицу штампа, а их соответствие оказывается практически идеальным.

Электрической эрозией называется разрушение поверхностных слоев материала при помощи внешнего воздействия электрических разрядов. Данное явление легло в основу принципа электроэрозионной обработки.

 

Металлообработка проволочным электродом

При использовании данной технологии происходит изменение формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки за счет воздействия электрических разрядов в результате электрической эрозии.

Подвергаясь высоким температурам, металл в зоне разряда нагревается, плавится и частично испаряется. Чтобы добиться высоких температур, требуется большая концентрация энергии, которая обеспечивается генератором импульсов. Обработка такого типа осуществляется в рабочей жидкости, заполняющей пространство между электродами. Напомним, что роль первого электрода при этом методе современной металлообработки играет заготовка, а второго электрода – инструмент.

Под действием возникающих в канале разряда сил жидкий и находящийся в состоянии пара материал выбрасывается из зоны разряда в окружающую его рабочую жидкость. Там он застывает с формированием отдельных частиц. В месте воздействия импульса тока на поверхности электродов образуются лунки – таким образом происходит электрическая эрозия токопроводящего материала.

К материалам, используемым при производстве электрода-инструмента, предъявляются серьезные требования, ведь они должны отличаться высокой эрозионной стойкостью. Наилучшими показателями в этой области, а также в сфере обеспечения стабильности электроэрозионного процесса могут похвастаться медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Типовой процесс электроэрозионной обработки на копировально-прошивочных станках состоит из таких этапов:

  • Заготовка фиксируется и жестко закрепляется на столе станка или в приспособлении. Если ее вес превышает 100 кг, крепление не используют. Далее устанавливают электрод-инструмент и фиксируют его в электродержателе. Положение электрода-инструмента относительно обрабатываемой заготовки должно быть выверено по установочным рискам с помощью микроскопа или по базовым штифтам. После этого ванну стакана поднимают, заполняют рабочей жидкостью выше уровня поверхности обрабатываемой заготовки.
  • На генераторе импульсов выбирают необходимый электрический режим обработки, настраивают глубинометр и регулятор подачи. Если требуется, включают вибратор и подкачку рабочей жидкости.
  • Для большей производительности и обеспечения определенной шероховатости поверхности обработка ведется в три перехода: предварительный режим – черновым электродом-инструментом и окончательный – чистовым и доводочным.

Теперь назовем основные операции, которые могут быть осуществлены при помощи этого метода современной металлообработки.

Прошивание отверстий. Возможно прошивание отверстий на глубину до 20 диаметров при помощи стержневого электрода-инструмента и до 40 диаметров, если применяется трубчатый электрод-инструмент. Можно добиться значительно большей глубины прошиваемого отверстия, если вращать электрод-инструмент или обрабатываемую поверхность либо их вместе и при этом прокачивать рабочую жидкость через электрод-инструмент или отсасывать ее из зоны обработки. Электроэрозионное прошивание происходит со скоростью 2–4 мм/мин.

Прошивание отверстий

Маркирование. Это операция, при которой происходит нанесение на изделие цифр, букв, фирменных знаков, пр. Электроэрозионное маркирование позволяет добиться высокого качества без деформации металла. Кроме того, в этом случае не создается зона концентрации внутреннего напряжения, которой не избежать при металлообработке ударными клеймами. Знаки наносятся на глубину 0,1–1 мм.

Операция производится одним электродом-инструментом либо по многоэлектродной схеме. При этом используются электроды-инструменты из графита, меди, латуни, алюминия.

Современная металлообработка в этом случае ведется со скоростью 3–8 мм/с, на глубину знаков непосредственно влияет скорость движения электрода. Если этот показатель превышает 6 мм/с, не удается добиться высокой четкости знаков. В среднем, на знак высотой 5 мм необходимо около 4.

Вырезание. В основном производстве эта технология современной металлообработки востребована, если речь идет об изготовлении деталей электровакуумной и электронной техники, ювелирных изделий, пр. В инструментальном производстве она применяется при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и прочих деталей, вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов, пр.

Шлифование. Данный процесс используют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов.

Размеры профиля после такого шлифования имеют отклонения не более 0,005–0,05 мм, шероховатость Ra = 2,5–0,25, производительность – 260 мм2/мин.

После появления современных электрических способов металлообработки стало доступным применение методов электротехнологии для всего цикла операций, то есть от заготовки до готовой детали, в том числе для ее термической обработки.

Магнитно-импульсная металлообработка

Магнитно-импульсная металлообработка – это метод, основанный на воздействии электродинамических сил, возникающих в проводящем теле изделия, которое расположено в переменном электромагнитном поле.

В этом случае используются такие схемы металлообработки:

  • обжим;
  • раздача;
  • плоская листовая штамповка;
  • улучшение физико-механических показателей металла.

Эта технология металлообработки позволяет осуществлять штамповку листовых и трубчатых заготовок толщиной не более 5 мм. Размеры заготовок (диаметр, обрабатываемая площадь) связаны с запасом энергии установки, толщиной выбранного материала, конструктивными возможностями индуктора и технологической оснастки. Лучше всего магнитно-импульсный метод показал себя в обработке изделий из меди, алюминия, магния, а также их сплавов.

Технология металлообработки

Стоит сразу сказать о минусах этой современной технологии металлообработки:

  • сложность получения деталей с глубокой вытяжкой обрабатываемого материала;
  • необходимость в промежуточных металлических прокладках-«спутниках» для металлов, имеющих низкую электропроводность;
  • ограниченность форм и геометрических размеров обрабатываемых заготовок;
  • низкая стойкость индукторов, особенно если речь идет о работе с заготовками из стали.

Магнитное поле вырабатывается в собственном генераторе установок, то есть индукторе. После подачи высокого напряжения создается локализованное давление на заготовку, оно может быть направлено на сжатие, расширение или улучшение физико-механических свойств металлов.

Достоинства данного метода современной металлообработки:

  • улучшение технических характеристик материала, таких как точность, чистота поверхности, прочность, пр.;
  • большая технологическая гибкость процесса: один генератор установок подходит для создания деталей различных конфигураций, нужно только плавно управлять и менять величину электромагнитного импульса;
  • отсутствие передаточной среды, что дает возможность формовать металлические заготовки через изоляционные покрытия, перегородки, стенку вакуумной камеры;
  • низкий уровень шума при условии использования современных установок;
  • для управления и контроля работы нужен всего один человек;
  • процесс может быть автоматизирован и механизирован, если требуется повысить производительность и технико-экономические показатели;
  • простая технологическая оснастка;
  • легкое обслуживание оборудования;
  • отсутствие агрессивной среды.

Металлообработка осуществляется в цилиндрическом индукторе в магнитно-импульсной установке (МИУ). Магнитный цилиндрический индуктор имеет такие характеристики:

  • длительность магнитного импульса;
  • максимальная энергия импульса;
  • амплитуда тока.

В число ключевых составляющих установки входят:

  • силовая часть, которая формирует магнитный импульс;
  • задний блок управления, он необходим для преобразования переменного напряжения в постоянное; напряжение на блок управления подается через силовой автомат, рассчитанный на силу тока 160 А;
  • передний блок управления, чья функция состоит в согласовании сигнала заднего и дверного блока управления;
  • датчик фазы, предназначенный для отображения нагрузки на трех фазах за счет световых диодов; блок позволяет определить причину неисправности определенного блока;
  • драйвер зажигания, который объединяет работу заднего и переднего блока для управления тиристорами, в него также входит блок ВЧ-защиты.

Соленоид установки характеризуется значительной индуктивностью, ток в нем не может меняться мгновенно. С момента включения ток в соленоиде нарастает, замыкается после открывающего сигнала через дополнительный диод и начинает убывать. Когда используется маломощная питающая сеть, время нарастания тока соленоида может не совпадать со временем спада. Технология применяется с использованием воздушного пространства внутри соленоида либо с использованием ферромагнетика.

Современная металлообработка лазером

Современная металлообработка лазером

Современная лазерная технология металлообработки достигла значительного развития, поэтому может использоваться в совершенно разных сферах. Лазерная обработка состоит из:

  • резки листа;
  • закалки;
  • наплавки;
  • сварки;
  • гравировки;
  • маркировки, пр.

При помощи данного типа современной металлообработки удается достичь высокой точности и производительности, значительно сократить объем используемых электроэнергии и материалов, то есть наиболее грамотно расходовать имеющиеся ресурсы.

В основе лазерной технологии металлообработки лежат электрофизическое, электрохимическое, физико-химическое воздействие. Это относится ко всем перечисленным процессам, не считая механической резки. Но, к сожалению, этот список не способен гарантировать необходимую точность, чистоту реза, по этой причине результат доводится до нужного состояния при помощи механической обработки.

Обработкой при помощи лазера называют разного рода задачи, методы воздействия на различные материалы соответствующим излучением, если необходимо изменить геометрические, физические характеристики. Этот метод активно используется в современной промышленности.

  • Лазерная резка металла.

Больше всего распространена именно резка металлов лазером, причем она применяется в массовом и даже в частном современном производстве. Резка бывает обычной, фигурной, художественной, за счет чего получаются предметы нестандартных форм. Такая современная металлообработка при помощи лазера справляется практически со всеми видами металлов, однако нельзя забывать о ее особенностях, связанных с конкретными видами материалов.

Для описания воздействие луча на металл используются общие положения, в которых учитывается слияние, отражение излучения, распространение поглощенной энергии по объему, благодаря такому свойству как теплопроводность, пр. Помимо этого существуют специфические особенности. Данный метод по праву считается самым современным, продуктивным способом нарезки листов металла малой и средней толщины. Хорошего результата удается достичь за счет высокого нагрева заготовки под сфокусированным излучением.

Лазерная резка металла

Важное место в современной промышленности отводится методикам термоупрочнения. Работает это так: происходит локальный нагрев участка поверхности при помощи излучения, а также охлаждение со сверхкритической скоростью за счет отвода тепла вглубь металла.

Современная металлообработка этого типа используется в таких сферах:

  • система железнодорожного транспорта;
  • металлургия;
  • нефтегазодобыча;
  • моторостроение;
  • система дорожно-строительной техники;
  • инструментальное производство, пр.

Благодаря широкой сфере применения, удается оптимизировать целый ряд процессов.

  • Лазерная наплавка и технологии сварки.

Данный способ металлообработки эффективен, если требуется восстановление старых деталей или повышение прочности новых. Сразу скажем, что у лазерной наплавки есть много достоинств, вот основные из них:

  • минимальные тепловые затраты;
  • формирование заданных функциональных свойств;
  • отсутствие термических поводок;
  • обработка крупногабаритных деталей;
  • возможность создания защитного поверхностного слоя, пр.

Отдельно стоит также сказать о современных лазерных технологиях сварки, где роль основного источника играет луч, – сегодня для сварки чаще всего используют газовые, твердотельные лазеры. В результате удается получить швы высокого качества из материалов, с которыми нельзя работать другими методами.

Если сравнивать с остальными современными методами сварки, лазерный метод выгодно выделяется за счет таких свойств:

  • большая скорость;
  • обеспечение высокой прочности;
  • низкое количество деформаций изделий/их отсутствие;
  • швы без пор.

Как вы поняли, этот способ эффективнее, чем обычная сварка. Кроме того, он позволяет сократить тепловые затраты во время обработки детали.

  • Лазерное спекание.

Данная методика современной металлообработки необходима, чтобы послойно создавать изделия. Она имеет сходство со стереолитографией: на заготовку наносится необходимый слой порошка, после чего в нем создается требуемый контур. При экстремальных температурах под воздействием луча порошок плавится, из-за чего его частицы спекаются и соединяются с предыдущим слоем.

Отметим, что и здесь есть свой минус, который состоит в высокой пористости изделий. Но можно снизить этот показатель, если увеличить энергию лазера либо замедлить скорость печати.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Производство сварных решеток: особенности их выбора и монтажа

    Производство сварных решеток: особенности их выбора и монтажа

    Жильцам первых этажей часто приходится задумываться о том, как обезопасить свой дом от проникновения извне. Наличие же высоких деревьев рядом с домом требует того же от владельцев квартир на втором, а иногда и на третьем этажах. Решением проблемы становится установка решеток на окнах. Производство сварных решеток и особенности их выбора – основная тема нашей статьи.
  • Полуавтоматическая сварка трубы: преимущества и основные нюансы технологии

    Полуавтоматическая сварка трубы: преимущества и основные нюансы технологии

    Современные сварочные технологии предполагают широкое использование полуавтоматических аппаратов. Устройства такого типа применяются как в гаражных мастерских, так и на промышленных производствах. Одним из преимуществ такой техники является упрощение работы мастера на дуговых поверхностях, включая трубопроводы. Из этой статьи вы узнаете о том, как производится полуавтоматическая сварка трубы, и поймете все особенности данного процесса.
  • Плюсы и минусы газовой сварки: особенности технологии

    Плюсы и минусы газовой сварки: особенности технологии

    С развитием техники увеличилось и количество видов сварки, вплоть до лазерной. Однако для мелкого ремонта и в бытовых целях чаще всего по-прежнему используется газовая. В нашей статье рассмотрим плюсы и минусы газовой сварки.
  • Ограждения из сварной сетки: виды и варианты применения

    Ограждения из сварной сетки: виды и варианты применения

    Выбор правильного ограждения – непростая задача, ведь от качества, прочности и красоты конструкции будет зависеть сохранность имущества, безопасность находящихся в здании людей, а также внешний вид строительного объекта и прилегающей к нему территории. Сегодня в статье поговорим о том, что собой представляют ограждения из сварной сетки и на что следует обращать внимание при покупке подобных конструкций.
  • Забор из сварных секций – надежная защита вашего участка

    Забор из сварных секций – надежная защита вашего участка

    Забор из сварных секций – это надежная защита вашего участка. Сегодня на рынке представлено множество материалов и конструкций для будущей ограды. Каждая из них имеет свои преимущества и недостатки при установке в тех или иных условиях. Из этой статьи вы узнаете, какие существуют виды заборов и поймете, что подойдет именно вам.
  • Достоинства полуавтоматической сварки: основные плюсы и тонкости применения технологии

    Достоинства полуавтоматической сварки: основные плюсы и тонкости применения технологии

    Полуавтоматическая дуговая сварка является, пожалуй, самым удобным видом соединения, особенно для новичков. Происходит она за счет плавления электрода, перемещаемого автоматически. Давайте рассмотрим достоинства полуавтоматической сварки для специалистов с опытом работы и только пришедших в профессию.
  • Ворота сварные: нюансы конструкции и монтажа

    Ворота сварные: нюансы конструкции и монтажа

    Ворота – это первое, что видит человек, подходя к дому. Иными словами, это, своего рода, визитная карточка хозяев, которая должна выглядеть соответствующим образом. Однако при этом ворота не могут утратить своего главного назначения – обеспечивать безопасность частных домов и дач. Далее вы узнаете про ворота сварные, их виды и особенности.
  • Типы сварки труб: разбираемся в технологии и нормативах

    Типы сварки труб: разбираемся в технологии и нормативах

    Для соединения частей трубопроводов используют разные способы, но самым распространенным из них остается сварка. Такой вариант используется как в бытовых условиях, так и в промышленном производстве, позволяя стыковать между собой элементы труб, изготовленные из различных материалов. Благодаря используемым технологиям соединять части трубопроводов можно в любых положениях, что существенно упрощает работу. Среди достоинств такой обработки можно отметить прочность и герметичность полученных соединений. В нашей статье поговорим про различные типы сварки труб.
  • Технология газовой сварки: в чем ее суть и преимущества

    Технология газовой сварки: в чем ее суть и преимущества

    Сварка является надежным способом соединения элементов металлических конструкций. На данный момент используются разные типы такой обработки, в том числе и позволяющие работать с разными видами металла, однако технология газовой сварки относится к наиболее популярным из них.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Добавить файл
Акция