Промышленная металлообработка: возможности и особенности технологий
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса(ов))

Промышленная металлообработка

Промышленная металлообработка

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Что подразумевается под промышленной металлообработкой
  • В чем особенность лазерной промышленной металлообработки
  • Как осуществляется механическая промышленная металлообработка
  • Какие нюансы имеет гибочная промышленная металлообработка

Промышленная металлообработка в настоящее время пользуется широким спросом, поскольку практически ни одна производственная сфера не сможет обойтись без разного рода металлических деталей. Из нашей статьи вы узнаете о наиболее востребованном оборудовании и различных видах промышленной металлообработки.

 

Что такое промышленная металлообработка

Словосочетание «промышленная металлообработка» встречается в различных ситуациях, начиная с рекламных роликов и заканчивая, например, выставками. Остановимся подробнее на том, что она из себя представляет, и кто пользуется такого рода услугами.

Металлообработка включает в себя множество различных процессов, в результате которых меняется форма, размеры и прочие характеристики металла. «Промышленная» в данном случае указывает на масштабность и качество выполняемых работ. Конечно, можно заниматься работой с металлами и в домашних условиях, оборудовав свою небольшую мастерскую, однако если речь идет о больших объемах и использовании специализированного высокоточного оборудования, то всегда будет осуществляться именно промышленная металлообработка.

Металл применяется в современном мире повсеместно. Различные металлоконструкции, трубы, детали необходимы для производства транспорта, строительства, создания объектов инфраструктуры, в военной и космической отраслях. Путь железа от сырой руды до качественного и красивого изделия достаточно долог. Первоначально из сырья производятся металлы, а затем уже приступают к их обработке.

Существует условное деление всех процессов промышленной металлообработки на четыре основные группы: обработка металлов за счет давления, механическая обработка, литье и сварочные работы.

  1. При обработке металлов давлением (ОМД) детали подвергаются пластической деформации, в процессе которой происходит смещение ее отдельных частей, однако сами элементы при этом остаются сплошными. Эта группа включает в себя ковку, прокатку, штамповку, волочение, прессование.
  2. Механическая обработка предполагает изменение формы деталей за счет использования различных режущих инструментов. Группа представлена всеми видами резки, токарной обработкой, фрезеровкой, воздействием абразивными материалами, сверлением.
  3. В процессе литья получают детали определенной формы за счет расплавления металла и его дальнейшей заливки в специальные формы. Сварочные работы позволяют соединять детали между собой путем частичного расплавления краев изделий в месте соединения.
  4. Промышленная металлообработка включается в себя также очистку и специальные виды обработки, необходимые как до, так и после резки и прочих процессов. Металлические детали и конструкции подвергают шлифованию, обезжириванию, нанесению специальных защитных растворов, окрашиванию и т. д.

На качество металлических конструкций и изделий прямо влияет грамотность выполнения металлообработки на каждом из ее этапов. А значит такая работа должна производиться профессионалами, пользующимися качественным оборудованием и обладающими большим опытом.

Литейная металлообработка промышленных масштабов

Расплавленный металл способен заполнять собой различные полости. Этой его особенностью люди пользуются на протяжении длительного времени, чтобы изготавливать разного рода изделия. В настоящее время используются многообразные способы литья металлов, различающиеся между собой по технологии, так как каждый материал требует создания определенных условий, позволяющих ему заполнять заранее подготовленные формы. Разница в технологиях связана с тем, что разные металлы обладают не одинаковой текучестью, под которой понимается способность расплавленного материала быстро растекаться. Остановимся подробнее на способах литья, используемых в промышленной металлообработке, а также расскажем о том, для изготовления каких деталей и заготовок они применяются.

Чаще всего прибегают к следующим способам литейной промышленной металлообработки:

  • литью в землю;
  • литью в кокиль;
  • центробежному литью;
  • электрошлаковому литью;
  • литью под давлением;
  • статической заливке.

Остановимся подробнее на перечисленных технологиях, раскроем особенности каждой из них.

  • Литье в землю

Данный способ используется на протяжении многих веков, в настоящее время таким образом изготавливают, в основном, единичные отливки. Основным преимуществом технологии можно назвать ее низкую стоимость, главным недостатком – высокую трудоемкость. Первоначально в специальных цехах изготавливаются модели будущей отливки с использованием дерева и других материалов. После этого приступают к приготовлению формовочной смеси, состоящей из земли и других добавок. Затем изготавливают литейную форму, в которую заливаются расплавленный металл.

Литье в землю

После того как заготовка остынет, она извлекается из формы и отправляется на дальнейшую обработку, которая заключается в очистке при помощи пескоструйного метода или шлифовке, позволяющих полностью убрать с детали остатки формовочной земли. Подобный способ промышленной металлообработки больше всего подходит для работы с чугуном, имеющим высокую жидкотекучесть, но используется и для обработки других металлов.

  • Литье в кокиль

Этот способ заключается в использовании особой формы (кокиля), состоящей из двух частей, в одной из которых имеется стержень. Перед началом промышленной металлообработки половины формы соединяются между собой, после чего в кокиль заливают жидкий металл. Он в форме остывает очень быстро, отливка будет готова уже спустя несколько минут, после чего ее можно вынимать. Данная технология подходит для работы с жидкотекучими металлами, прочие их виды обрабатываются при помощи литья под давлением.

  • Литье под давлением

Для заполнения металлом формы в этом случае используется высокое давление воздуха или поршня. За счет давления материал способен принять любую конфигурацию и форму, включая самые сложные, заполнить самые маленькие канавки и полностью повторить все изгибы. Эта технология предполагает использование наиболее прочных стальных форм.

  • Центробежное литье

Этот способ литья предполагает использование форм, изготовленных из песка или металла. В процессе промышленной металлообработки формы вертикально либо горизонтально обращаются вокруг оси. Расплавленный металл заливают в форму, центробежные силы позволяют ему заполнить ее полностью, после чего происходит застывание материала. Данная технология оптимальна для изготовления труб, колец и других подобных элементов.

Центробежное литье

  • Электрошлаковое литье

Эта технология предполагает получение жидкого металла за счет электрошлакового переплава. В роли литейной формы выступает медный кристаллизатор с водным охлаждением, в который, не соприкасаясь с воздухом, поступает расплавленный металл.

  • Статическая заливка

Наиболее простая технология, в процессе которой расплавленный металл заливают в статичную форму до полного заполнения. После застывания заготовку извлекают. При помощи данного метода производят отливки простых форм и конфигураций.

Литье как вид промышленной металлообработки обладает определенными достоинствами и недостатками. Среди преимуществ следует отметить такие, как простота используемых технологий и высокая производительность, хорошее качество получаемых заготовок. К основным недостаткам относятся необходимость использования специальных плавильных печей, высокая энергоемкость процессов, невозможность использования для работы с рядом металлов. Однако, множество промышленных предприятий используют данную технологию, чтобы производить самые разные детали. К тому же, в последнее время все процессы максимально автоматизируются, благодаря чему их трудоемкость существенно снижается.

Лазерная промышленная металлообработка

Основное преимущество лазерной резки заключается в отсутствии механического воздействия на металл. Благодаря минимальному уровню деформации, хорошей скорости, а также высокой точности этот способ подходит для производства сложных деталей. При помощи лазерной резки можно обрабатывать как плоские, так и объемные заготовки. Перечисленные преимущества делают данный вид промышленной металлообработки наиболее востребованным.

Изначально лазерная промышленная металлообработка использовалась исключительно крупными компаниями, однако в настоящее время она доступна также малым и средним предприятиям.

Лазерная промышленная металлообработка

Наиболее простым и при этом распространенным способом использования данной технологии промышленной металлообработки является работа с листовым материалом. Потери металла в данном случае будут минимальными.

Ежегодно происходит удешевление оборудования для лазерной резки, в связи с чем возможность ее применения появилась и у небольших предприятий. Оказание подобных услуг в том числе и маленькими компаниями, позволяет все большему количеству людей пользоваться этим способом. Современные лазерные установки дают возможность регулировать настройки мощности лазера, глубину проникновения луча. Результатом является сравнительно недорогая лазерная гравировка и резка металлов.

На сегодняшний день существует возможность не только быстрой резки, но и маркировки деталей. Раньше резка была исключительно промышленной. Сейчас же применяются различные виды резки, например, художественную лазерную обработку. Высокая точность лазера позволяет воплотить в жизнь почти любую творческую идею.

Еще одной разновидностью лазерной металлообработки является фигурная резка. Лазерные установки существенно облегчили этот способ работы с металлами, позволив изготавливать практически любые, в том числе сложные фигуры. Для повышения эффективности работы используют резку металла с ЧПУ, раскрывающую широкий потенциал применения лазера. Кроме того, что лазерные станки с ЧПУ обладают большей точностью, скоростью и производительностью, они требуют меньшего количества обслуживающего персонала.

Лазерные установки, использующие компьютерные технологии, значительно повышают производительность резки. Такое оборудование позволяет выполнять обработку в самые сжатые сроки. Лазерная резка подходит для работы практически со всеми видами материалов, независимо от их хрупкости или твердости. Лучше всего лазер подходит для обработки алюминия, стали, меди.

Лазерная резка подходит для работы с трубами и прочими сложными изделиями. Высокая точность резки приводит к тому, что трубы сохраняют прочность на стыках при монтаже сетей трубопроводов. Этот способ промышленной металлообработки облегчает последующие сварочные работы с материалом, позволяет получить прочный и качественный шов. Подходит для резки деталей из нержавеющей стали, при помощи обычного лазера можно разрезать пластину из нержавейки, максимальная толщина которой составляет 6 миллиметров. Для работы с более толстыми листами требуются более мощные, а значит и дорогостоящие, установки.

Широкое применение углеродистой стали привело к увеличению потребности в использовании этого способа промышленной металлообработки. Обычное оборудование для лазерной резки позволяет обрабатывать материалы, толщина которых составляет 16-20 миллиметров. Эти цифры нельзя назвать точными, поскольку значение имеет также состав сплава.

При помощи лазерной резки можно обрабатывать алюминий. За счет высокой точности данный способ является оптимальным для работы с этим материалом. Если же необходимо обработать сплав алюминия с другими металлами, то тем более требуется именно лазерная резка, отличающаяся своей точностью и качеством. Алюминий часто используется при производстве технологического оборудования, состоящего из многочисленных сложных деталей, для которых качество имеет первостепенной значение. При помощи лазера работают также с медью, латунью и титаном.

Существуют различные виды лазерной резки, наиболее востребованными среди которых являются твердотельные, газодинамические и газовые. Твердотельные лазеры предполагают использование лампы накачки, подающей излучение на активное рабочее тело. В качестве рабочего тела для твердотельных промышленных лазеров используют рубины, отличающиеся высокой чистотой.

Газовые лазеры работают за счет газов или их смесей, в основном азота, углекислого газа (чистого или с примесями). Газодинамические лазеры используются довольно редко, поскольку являются слишком дорогостоящими. Рабочим телом в них также являются газы, которые значительно нагреваются, после чего, проходя через сопло Лаваля, на выходе охлаждаются. Высокая стоимость таких лазеров вызвана необходимостью использования многочисленного оборудования, включая систему охлаждения.

Механическая промышленная обработка металла

Механическая промышленная металлообработка не оказывает влияния на внутреннюю структуру материала, меняя исключительно его размеры и конфигурацию. Этим она отличается от прочих видов металлообработки. Ее суть заключается в подгоне упрочненной детали под размеры, которые заданы чертежами. Данный вид работы с металлами выполняется при помощи режущих инструментов, металлорежущих станков и сварки.

Для полученных в результате деталей характерны идеальная форма, точные размеры и ровная поверхность, которые соответствуют чертежам.

Для выполнения механической промышленной металлообработки используют различные виды металлорежущих инструментов, в зависимости от которых можно подразделить обработку на несколько разновидностей:

  • обработку при помощи резания;
  • обработку с пластической деформацией;
  • обработку при помощи метода деформирующего резания;
  • электрообработку.

Детали машин в основном получают за счет резания. В результате применения данного метода образуется новая поверхность металла. Используемые в процессе металлорежущие станки и инструменты деформируют и снимают с деталей поверхностные слои. Помимо готовой детали появляется также металлическая стружка (снятый верхний слой материала), называемая припуском или избыточным материалом. Чтобы снизить трудоемкость и затраты на металлообработку необходимо, чтобы количество припуска было минимальным, но полученные детали должны отличаться высоким качеством и иметь необходимый набор свойств.

Промышленная металлообработка

В соответствии с используемыми инструментами, обработка резанием подразделяется на:

  • точение;
  • фрезерование;
  • сверление;
  • строгание;
  • долбление;
  • шлифование;
  • протягивание.

Кроме того, существует большое количество дополнительных видов этого способа промышленной металлообработки, применение которых зависит от внешних показателей самой детали – с помощью одних обрабатывают внешние и внутренние цилиндрические поверхности, другие подходят для обработки плоскостей.

При помощи пластической деформации изменяют форму, конфигурацию, размеры и физико-механические свойства металлических элементов и деталей. Этот вид промышленной металлообработки представлен ковкой, прессованием, штамповкой, накаткой резьбы.

Электрофизическая обработка выполняется за счет использования свойств электрического тока. Она может быть:

  • электроэрозионной;
  • электрохимической;
  • электродуговой сваркой.

Чтобы добиться максимальной эффективности механическая промышленная металлообработка предполагает использование широкого диапазона инструментов. Чаще всего пользуются следующими разновидностями:

  • токарными станками;
  • сверлильно-расточными аппаратами;
  • шлифовальными машинами;
  • фрезерными и протяжными станками;
  • прессами

Зачастую по завершении процессов стотонного прессования или ковки прибегают к электрохимической обработке – нанесению различных покрытий. Металлы, к примеру, латунируют, никелируют.

Проведение метрологических исследований и измерений позволяют определиться с минимальными затратами материалов, наименьшими показателями припуска и необходимыми для выполнения качественной механической промышленной металлообработки условиями.

Преимущества промышленной металлообработки

В зависимости от выбранного вида металлообработки получают большое количество деталей, имеющих различный уровень шероховатости поверхности, покрытие, разные размеры и отверстия. Большой ассортимент инструментов для механической обработки позволяет получать не только мелкие детали (гайки, винты с резьбой, обычные бытовые детали, к примеру, ручки для дверей), но и более крупные детали машин – двигатели, строительное оборудование и другие сложные механизмы.

У несложной, казалось бы, механической промышленной металлообработки имеются многочисленные нюансы, которые необходимо учитывать для получения требуемого результата.

Промышленная металлообработка на гибочном оборудовании

Поставленные задачи позволяют подразделить технологию гибки листового металла на следующие разновидности:

  1. Одноугловую (иначе называемую V-образной гибкой).
  2. Двухугловую (П-образную гибку).
  3. Многоугловую гибку.
  4. Радиусную гибку листового металла (закатку), которая используется для изготовления таких изделий, как петли, хомуты из оцинковки и т. д.

Прилагаемые в процессе гибки усилия незначительны, в связи с чем она выполняется чаще всего в холодном состоянии. Исключением является гибка стальных листов, изготовленных из малопластичных металлов. Эта группа представлена дюралюминием, высокоуглеродистыми сталями (в составе которых имеется высокое содержание марганца и кремния), титаном и его сплавами. Гибка перечисленных материалов, а также заготовок из толстолистового металла (толщина которого превышает 12-16 миллиметров) выполняется, в основном, в горячем виде.

Гибка достаточно часто сочетается с остальными операциями листовой штамповки, такими как резка, вырубка или пробивка. Изготовление сложных многомерных деталей выполняется при помощи штампов, рассчитанных на ряд переходов.

Изготовление сложных многомерных деталей

Особой разновидностью гибки листового металла является гибка с растяжением, которая используется при необходимости получения длинных и узких деталей, имеющих большие радиусы гибки.

Вид и размер заготовок, а также необходимые конечные характеристики по завершению процесса деформации влияют на выбор гибочного оборудования, которое представлено:

  • вертикальными листогибочными прессами с механическим или гидравлическим приводом;
  • горизонтальными гидропрессами с двумя ползунами;
  • кузнечными бульдозерами — горизонтально-гибочными машинами;
  • трубо- и профилегибами;
  • универсально-гибочными автоматами.

Получить элементы, отличающиеся уникальной формой и размерами конструкций, например, котлы турбин и пр., можно за счет использования оригинальных технологий гибки листовой стали, таких как энергия взрыва. В то же время каких-либо сложностей при обработке жести не возникает, поскольку этот материал обладает высокой пластичностью.

Листогибочные машины обладают следующими особенностями — сниженной скоростью деформирования, увеличенными размерами штампового пространства, относительно невысоким уровнем потребления энергии. Благодаря последнему массово производятся ручные гибочные станки, которые предназначены для обработки оцинкованных материалов. Наибольшим спросом они пользуются на небольших производствах, а также у индивидуальных пользователей. Хотя технология кажется простой, баланс напряжений и деформаций в заготовке определить достаточно сложно.

Процесс изгиба материала сопровождается возникновением в нем напряжений, первоначально — упругих, затем — пластичных. В то же время для гибки листового металла характерна существенная неравномерность деформации, которая отличается большей интенсивностью в углах гибки и почти незаметна у торцов заготовки. При гибке тонколистовых металлов их внутренние слои сжимаются, а наружные при этом — растягиваются. Условная линия, разделяющая эти зоны, носит название нейтрального слоя, и от точности его определения зависит бездефектность гибки.

Процесс изгиба металлических заготовок характеризуется следующими искажениями формы:

  • изменением толщины, что особо заметно при работе с толстолистовыми заготовками;
  • распружиниванием/пружинением — самопроизвольным изменением конечного угла гибки;
  • складкообразованием металлических листов;
  • появлением линий течения металла.

Перечисленные нюансы следует учитывать при разработке технологического процесса штамповки.

Разработку выполняют в нижеперечисленной последовательности:

  • анализируют конструкцию детали;
  • рассчитывают усилие и работу процесса;
  • подбирают типоразмер производственного оборудования;
  • разрабатывают чертежи исходной заготовки;
  • рассчитывают переходы деформирования;
  • проектируют технологическую оснастку.

Проведение анализа соответствия возможностей исходного материала требуется для выяснения его пригодности к штамповке по размерам, которые приводятся в чертежах готовых деталей. Анализ необходим для следующих позиций:

  • Проверки пластических характеристик металла и сопоставления полученного результата с уровнем напряжений, возникающих в процессе гибки. Малопластичные металлы и сплавы обрабатываются за несколько переходов, между которыми применяется повышающий пластичность межоперационный отжиг.
  • Возможности получения радиуса изгиба, при котором в материале не начинают образовываться трещины.
  • Определения возможных искажений профиля или толщины заготовки по завершению обработки давлением, что особое значение имеет при работе со сложными контурами деталей.

Результаты анализа, порой, приводят к необходимости замены первоначального материала более пластичным, проведению предварительной разупрочняющей термической обработки, использованию подогрева заготовки перед началом деформации. Разработка технологического процесса невозможна без расчета таких параметров, как минимально допустимый угол гибки, радиус гибки.

Расчет параметров технологического процесса

Промышленная окраска металла

Достаточно часто промышленная металлообработка предполагает корректировку в процессе конфигурации или окраски металлической заготовки. Такие ситуации возможны при работе с изделиями на основании индивидуального проекта. Готовые детали и конструкции окрашивают не только для того, чтобы придать им желаемый внешний вид, но, и чтобы повысить их эксплуатационные свойства:

  • увеличить устойчивость к воздействию ультрафиолетового излучения, агрессивных химических веществ (растворителей, химикатов и т. д.);
  • повысить устойчивость к механическим воздействиям и абразивному истиранию;
  • улучшить показатели влагоустойчивости и устойчивости к перепадам температуры;
  • обеспечить защиту скрытых кромок и уголков.

Технологии окраски и виды лакокрасочных материалов напрямую зависят от технических характеристик и особенностей поверхности заготовки, а также от ее предназначения. Прежде чем прибегнуть к использованию любого из этих способов, в обязательном порядке проводятся очистка и обезжиривание. Этот процесс отличается длительностью и трудоемкостью, поэтому им зачастую пренебрегают. Однако качественная очистка влияет на стойкость итогового покрытия.

Очистку можно выполнять механическим и химическим способами, в идеале – пользоваться их сочетанием. Для проведения механической очистки применяют стальные щетки или шлифовальные диски. Затем заготовка промывается с использованием водных моющих растворов. Для повышения эффективности прибегают к дальнейшей пескоструйной обработке.

Затем проводится антикоррозийная обработка, которая заключается в нанесении конверсионной защиты или выполнении фосфатирования поверхности слоем неорганической краски. При необходимости может наноситься грунтовый слой. Если требуется изменение геометрической формы изделия, то это должно быть выполнено до окрашивания.

Окраска металлических изделий производится одним из двух способов:

  1. жидким;
  2. порошковым.

Жидкий способ окрашивания предполагает использование преимущественно следующих видов лакокрасочных составов:

  • масляных, используемых для деталей и конструкций, которые эксплуатируются внутри помещения;
  • алкидных, предназначенных для окрашивания оцинкованных изделий;
  • акриловых, наиболее подходящих для конструкций, которые используются снаружи.
  • полимерных, придающих изделиям дополнительные электроизоляционные свойства.

В настоящее время все чаще прибегают к порошковому окрашиванию, суть которого заключается в нанесении на поверхность деталей порошкообразного покрытия на полимерной основе. Процесс напыления сопровождается электрической зарядкой порошкообразного красящего вещества за счет внешнего источника или трения частиц. Возникшее электрическое поле переносит мельчайшие частицы красящего агента на поверхность изделия, имеющего противоположный заряд. Те частицы, что не осели на детали, улавливаются установкой и могут быть использованы для последующего окрашивания, благодаря чему обеспечивается наилучшее качество окраски и экономия в расходе материалов. После этого окрашенная деталь помещается в камеру полимеризации для оплавления порошкового слоя и приобретения им монолитности.

Жидкий способ окрашивания деталей

Технологически процесс порошкового окрашивания более сложный по сравнению с применением жидких лакокрасочных материалов. Однако это покрытие обладает существенными преимуществами, объясняющими его широкое применение. Оно характеризуется:

  • долговечностью полимерного слоя, который обеспечивает антикоррозийную устойчивость;
  • экономичностью (данная технология предполагает потерю 1-4 % красящего вещества, использование жидкой краски – 40 %);
  • повышенной устойчивостью к различным воздействиям;
  • меньшей токсичностью, большей экологической и пожарной безопасностью;
  • длительным сохранением первоначального внешнего вида изделий;
  • возможностью имитации любого материала, стилизации под старину, получения эффекта переливов и создания различных декоративных покрытий.

Современные печи могут быть разных размеров и конфигураций, что позволяет работать с деталями почти любых форм и габаритов.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Производство сварных решеток: особенности их выбора и монтажа

    Производство сварных решеток: особенности их выбора и монтажа

    Жильцам первых этажей часто приходится задумываться о том, как обезопасить свой дом от проникновения извне. Наличие же высоких деревьев рядом с домом требует того же от владельцев квартир на втором, а иногда и на третьем этажах. Решением проблемы становится установка решеток на окнах. Производство сварных решеток и особенности их выбора – основная тема нашей статьи.
  • Полуавтоматическая сварка трубы: преимущества и основные нюансы технологии

    Полуавтоматическая сварка трубы: преимущества и основные нюансы технологии

    Современные сварочные технологии предполагают широкое использование полуавтоматических аппаратов. Устройства такого типа применяются как в гаражных мастерских, так и на промышленных производствах. Одним из преимуществ такой техники является упрощение работы мастера на дуговых поверхностях, включая трубопроводы. Из этой статьи вы узнаете о том, как производится полуавтоматическая сварка трубы, и поймете все особенности данного процесса.
  • Плюсы и минусы газовой сварки: особенности технологии

    Плюсы и минусы газовой сварки: особенности технологии

    С развитием техники увеличилось и количество видов сварки, вплоть до лазерной. Однако для мелкого ремонта и в бытовых целях чаще всего по-прежнему используется газовая. В нашей статье рассмотрим плюсы и минусы газовой сварки.
  • Ограждения из сварной сетки: виды и варианты применения

    Ограждения из сварной сетки: виды и варианты применения

    Выбор правильного ограждения – непростая задача, ведь от качества, прочности и красоты конструкции будет зависеть сохранность имущества, безопасность находящихся в здании людей, а также внешний вид строительного объекта и прилегающей к нему территории. Сегодня в статье поговорим о том, что собой представляют ограждения из сварной сетки и на что следует обращать внимание при покупке подобных конструкций.
  • Забор из сварных секций – надежная защита вашего участка

    Забор из сварных секций – надежная защита вашего участка

    Забор из сварных секций – это надежная защита вашего участка. Сегодня на рынке представлено множество материалов и конструкций для будущей ограды. Каждая из них имеет свои преимущества и недостатки при установке в тех или иных условиях. Из этой статьи вы узнаете, какие существуют виды заборов и поймете, что подойдет именно вам.
  • Достоинства полуавтоматической сварки: основные плюсы и тонкости применения технологии

    Достоинства полуавтоматической сварки: основные плюсы и тонкости применения технологии

    Полуавтоматическая дуговая сварка является, пожалуй, самым удобным видом соединения, особенно для новичков. Происходит она за счет плавления электрода, перемещаемого автоматически. Давайте рассмотрим достоинства полуавтоматической сварки для специалистов с опытом работы и только пришедших в профессию.
  • Ворота сварные: нюансы конструкции и монтажа

    Ворота сварные: нюансы конструкции и монтажа

    Ворота – это первое, что видит человек, подходя к дому. Иными словами, это, своего рода, визитная карточка хозяев, которая должна выглядеть соответствующим образом. Однако при этом ворота не могут утратить своего главного назначения – обеспечивать безопасность частных домов и дач. Далее вы узнаете про ворота сварные, их виды и особенности.
  • Типы сварки труб: разбираемся в технологии и нормативах

    Типы сварки труб: разбираемся в технологии и нормативах

    Для соединения частей трубопроводов используют разные способы, но самым распространенным из них остается сварка. Такой вариант используется как в бытовых условиях, так и в промышленном производстве, позволяя стыковать между собой элементы труб, изготовленные из различных материалов. Благодаря используемым технологиям соединять части трубопроводов можно в любых положениях, что существенно упрощает работу. Среди достоинств такой обработки можно отметить прочность и герметичность полученных соединений. В нашей статье поговорим про различные типы сварки труб.
  • Технология газовой сварки: в чем ее суть и преимущества

    Технология газовой сварки: в чем ее суть и преимущества

    Сварка является надежным способом соединения элементов металлических конструкций. На данный момент используются разные типы такой обработки, в том числе и позволяющие работать с разными видами металла, однако технология газовой сварки относится к наиболее популярным из них.

Экспресс расчет
стоимости заказа

Узнайте предварительную стоимость заказа,
отправив нам необходимую информацию:

Добавить файл
Акция