Лазерная резка деталей: виды, возможности, преимущества.

Лазерная резка деталей

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Каковы возможности лазерной резки деталей?
  • Что включает технология лазерной резки деталей?
  • Какие существуют заблуждения, связанные с лазерной резкой деталей?
  • Каковы преимущества и недостатки лазерной резки деталей?
  • Как осуществляется лазерная резка деталей из различных металлов и других материалов?

Лазерная резка деталей является современной и на сегодняшний день основной технологией производства высокоточных сложных механизмов для самых разных отраслей, от медицины до машиностроения. Это высокотехнологичный, быстрый и гибкий процесс, позволяющий существенно сократить расходы на материалы и получить в результате качественную продукцию. Все нюансы данной технологии резки мы рассмотрим в этой статье.

Возможности лазерной резки деталей

 Лазерная резка

Лазерная резка в мировом промышленном производстве именуется как LBC (Laser Beam Cutting). Суть технологии заключается в нагреве зоны реза и последующем разрушении материала в этой зоне лазером.

Для резки металла применяется специальная установка, которая генерирует лазерный луч, фокусирующийся на небольшой площади обрабатываемого участка, создавая энергию высокой плотности. Этой энергии хватает для активного разрушения материала в зоне реза (плавление, сгорание, испарение и т. д.).

Данная технология обладает очевидными преимуществами, благодаря которым она находит широкое применение при резке металла, в частности для производства:

  1. Узлов машиностроительных агрегатов.
  2. Элементов стеллажей, торгового оборудования и декоративных изделий.
  3. Деталей котлов, емкостей и печных дымоходов.
  4. Кованых изделий для ограждений, различных элементов для дверей и ворот.
  5. Дизайнерских шкафов и корпусов по индивидуальным заказам.
  6. Оригинальных букв и трафаретов для вывесок.

Благодаря преимуществам лазерной резки перед другими видами металлообработки, все большее число предприятий использует эту технологию как основную в своем производстве.

В процессе резки лист металла прожигается лазером насквозь. Особенность такой резки состоит в том, что отсутствует непосредственный контакт режущей головки с обрабатываемым материалом. Поэтому данная технология применима к самым разным по прочности и хрупкости материалам. Лазер одинаково хорошо режет и тонкую листовую сталь, и тугоплавкие металлы.

Наибольшую эффективность резка лазером показывает при штучном производстве или при изготовлении небольших партий продукта, поскольку создания каких-либо форм для обработки металла не требуется, следовательно, отсутствуют сопутствующие этому расходы. Обработке лазером подвергается сталь всех марок и состояний, алюминий и его сплавы, латунь и медь.

Лазерная резка

Основным достоинством этой технологии является минимальное вмешательство человека в процесс производства и высокая степень автоматизации. В макропрограммный блок требуется задать параметры геометрии изделий, блок затем самостоятельно начнет управлять лазером и столом с заготовкой. Фокус лазера также настраивается автоматически путем изменения расстояния до заготовки в зависимости от эффективности резания.

Технология лазерной резки деталей

Как уже упоминалось, резка осуществляется посредством воздействия сфокусированного луча лазера под управлением оператора. Края получающегося реза обрабатываются автоматически и не требуют последующей доводки. В процессе создания любых изделий отсутствует механический контакт с заготовкой, поэтому для такой резки пригодны даже хрупкие материалы типа пластика и любых видов стекол.

Для лазерной резки деталей требуется специальное оборудование, включающее координатный стол от 1500 до 2500 мм, который позволяет создавать из грубой заготовки изделия любых геометрических форм, как плоские, так и сложные объемные.

Бесплатная консультация

Управляет автоматическим процессом программное обеспечение, установленное на оборудовании и принимающее для обработки текстовую и графическую исходную информацию. Лазер при работе нагревается, для его охлаждения применяется обдув воздухом или воздействие теплоносителем, чаще всего водой. Производительность резки можно повысить, увеличив мощность луча лазера. Расход лазерной резки снижается благодаря тому, что она выполняется вплотную к заготовке.

Для резки металла лазером используются станки с плотностью энергии лазера 108 Вт/кв. см. Такой концентрации энергии можно добиться благодаря свойствам лазерного луча. Перечислим три его важных свойства.

  1. В отличие от обычных лучей света, лазерный луч обладает постоянной длиной волны (то есть, он монохроматичен). Это позволяет гораздо легче фокусировать луч обычными оптическими линзами на поверхность любого материала.
  2. Луч лазера имеет очень малый угол расходимости и, как следствие, высокую направленность. Данное свойство также позволяет легко добиться наивысшей степени фокусировки на оборудовании.
  3. Еще одно важное физическое свойство лазерного луча — когерентность. Свойство заключается в упорядоченности волн луча, которые входят друг с другом в резонанс и тем самым многократно увеличивают общую мощность излучения.

Лазерная резка

Происходящие во время обработки металла процессы можно наглядно увидеть на прилагаемых видео. Луч лазера, достигая поверхности металла, быстро ее нагревает и затем расплавляет в пределах обрабатываемой зоны.

Зона плавления быстро распространяется вглубь заготовки благодаря некоторым факторам, и теплопроводность материала также влияет на это. Если продолжать дальше воздействовать лучом на металл, температура его контактирующей с лучом поверхности достигнет точки кипения, в результате чего металл начнет испаряться.

Применяется два основных способа резки металла лазером:

  • резка плавлением;
  • резка испарением металла.

Для резки металла путем его испарения необходимо очень мощное оборудование, что влечет за собой повышенное потребление энергии. Экономически это не всегда целесообразно. Поэтому для этого способа введены ограничения по толщине обрабатываемого материала. Используют данный способ только для резки тонкостенных изделий.

Виды оборудования для лазерной резки деталей

На сегодняшний день существует три типа данного оборудования.

  1. Газовые установки для лазерной резки.

    В данных установках атомы подаваемого газа возбуждаются электрическими разрядами, в результате чего газ излучает монохроматический свет. Использующийся как рабочее тело газ может прокачиваться как по продольной, так и по поперечной схеме. Наиболее распространен в применении углекислый газ, используемый в щелевидных установках. Данные установки отличаются компактностью, простотой в эксплуатации и при этом достаточно высокой мощностью. Наглядно работа таких установок показана в многочисленных видео на просторах интернета.

  2. Установки твердотельного типа.

    Конструктивно установка этого типа состоит из лампы накачки и рабочего тела. В качестве последнего обычно используют стержень из искусственного рубина с включением неодима иттриевого граната. Лампа накачки на этом оборудовании нужна для передачи излучения на рабочее тело. Наибольшее распространение получили модели с импульсным режимом работы. Встречаются также установки, работающие в непрерывном режиме.

  3. Газодинамическое оборудование.

    Газодинамические установки предварительно нагревают газ до 2000-3000 градусов Цельсия, после чего нагретый рабочий газ направляется через сопло, достигая при этом сверхзвуковой скорости, и затем охлаждается. Такая технология сильно влияет на конечную цену оборудования, дороговизна которого значительно ограничивает его применение.

По демонстрации работы установки довольно сложно понять принадлежность оборудования к определенной группе. Для понимания необходимо знать устройство этого оборудования.

Лазерная резка

Независимо от того, к какой группе относится установка, ее всегда будут составлять следующие компоненты:

  • система генерации и передачи газа, также отвечающая за излучение и состоящая в свою очередь из устройства для подачи газа, сопла, юстировочного лазера, различных оптических и других элементов;
  • излучатель с зеркалами резонатора, включающий в себя активную среду, систему накачки и модуляции (в случаях, когда она необходима);
  • общая система управления и контроля;
  • механизм, перемещающий заготовку и направляющий луч лазера.

Требования к чертежам для лазерной резки деталей

Специально для такой обработки деталей разрабатываются чертежи в форматах AutoCAD или CorelDraw.

Файлы чертежей должны удовлетворять определенным требованиям в зависимости от их формата.

В формате AutoCAD:

  1. Рекомендуемая версия программного продукта: AutoCAD 2000.
  2. Масштаб чертежа 1:1, координатная система — мировая, представление чертежа — двухмерное.
  3. Используемые типы линий: замкнутые Arc и Line. Тип Spline недопустим.

В формате CorelDraw:

  1. Рекомендуемая версия программного продукта: 6-14.
  2. Текстовые и символьные элементы должны быть преобразованы в кривые типа Curves.
  3. Ширина всех кривых должны быть фиксированной величиной и сохранена в константе Hairlilne.
  4. Масштаб чертежа 1:1.
  5. Все контуры на чертеже должны создаваться одним замкнутым элементом.

Лазерная резка

Оборудование поддерживает файлы чертежей в форматах CDR (CorelDraw 14 и выше), DXF и DWG (версии AutoCAD до 2007 включительно).

Внешний контур детали на схематичном чертеже должен быть замкнутым. Внутри детали могут быть замкнутые контуры отверстий и незамкнутые линии прорезей.

Основные требования к чертежам:

  1. Масштаб 1:1.
  2. Внешний контур и контуры отверстий должны быть замкнутыми.
  3. Поддерживаются линии, создаваемые командами LINE, CIRCLE, ARC.
  4. Контуры, созданные с помощью инструментов SPLINE и ELLIPSE, установленным программным обеспечением не поддерживаются.
  5. Для качественного и ровного реза рекомендуют очень мелкие линии объединять в более крупные.
  6. Наложения линий друг на друга нужно избегать, иначе луч лазера в местах наложения будет проходить несколько раз в холостую.
  7. Чертеж должен содержать название материала и число деталей.
  8. Каждый файл должен содержать только один чертеж.
  9. Раскладка деталей на чертеже необязательна.

Заготовка для резки должны выходить за контур детали на 5-10 мм. В чертежах CorelDraw контуры букв и символов требуется обводить не менее 2 раз. Криволинейные отрезки линий следует разбивать на элементарные точечные фрагменты.

Резка детали лазером достаточно высокоточная, ее отклонение от чертежа не превышает 0,03 мм. Для стальных заготовок толщиной 4 мм выбирается ширина реза 0,3 мм. При первом врезании луча в материал, однако, создается отверстие, намного превышающее в диаметре ширину реза.

4 наиболее распространённых заблуждения, связанные с лазерной резкой деталей

Несмотря на возрастающую популярность этой технологии, до сих пор имеют место связанные с ней популярные заблуждения.

  1. Это новейшая технология.

    На самом деле резка металла с помощью лазера впервые дала о себе знать еще в 1960 году. Массовости данная технология достигла к 1980 году. На сегодня же она охватывает огромное количество разных сфер применения.

    Лазерная резка
  2. Это сложная технология.

    Это стопроцентный миф, поскольку даже стандартная механическая резка изделия технически сложнее обработки лазером. Во время обработки лазером не нужно при переходе к следующей детали каждый раз менять оснастку и готовить новый образец. Каждый новый заказ загружается программно в виде чертежа в соответствующем формате. Единственная сложность здесь — финансовая, так как установки для лазерной резки стоят относительно дорого и требуют последующих затрат на обслуживание. В остальном же процесс резки на этой установке не сложнее печати рисунка на принтере.

  3. Луч лазера прожигает материал.

    Здесь нужно разобраться. При обработке дерева лазером края материала действительно обугливаются. Однако, например, к металлу это не относится, поскольку края вдоль реза металла не обугливаются, горения не происходит и размеры полученного изделия совпадают с заданными. В процессе лазерной резки мягких материалов, к примеру, пластика, площадь контакта луча лазера с материалом слишком мала, чтобы происходило горение. Расплавленные части материала впоследствии выдуваются вспомогательным газом (азотом либо кислородом), одновременно охлаждающим поверхности в области реза. Если края пластиковых изделий при резке лазером уплотняются, то в металлических заготовках образуются области закалки, обрабатывать которые в дальнейшем проблематично.

  4. Лазерный луч справится с любой толщиной материала.

    Лазерную резку применяют для разных материалов, однако допустимая толщина их для резки ограничена в зависимости от применяемой технологии. Поэтому перед резкой следует выбрать из имеющихся технологий подходящую для данного материала. Заранее же отказываться от использования лазера не стоит в любом случае — стоимость этой технологии в дальнейшем может окупиться.

Преимущества и недостатки лазерной резки деталей

Лазерная резка

Прежде всего рассмотрим преимущества лазерной резки металлических деталей перед другими способами обработки. Среди многочисленных плюсов выделим самые весомые.

Преимущества лазерной резки деталей:

  1. Широкий диапазон допустимых толщин деталей. Стальные заготовки могут иметь толщину 0,2-20 мм, медные и латунные — 0,2-15 мм, детали из алюминиевых сплавов — 0,2-20 мм, из нержавеющей стали — до 50 мм.
  2. Отсутствует механический контакт с изделием. Благодаря этому становится возможным резать даже хрупкие материалы без их повреждения.
  3. Простота задания нужных параметров будущей детали. Требуется лишь загрузить во встроенное программное обеспечение чертеж в совместимом формате. Остальную работу по этому чертежу оборудование выполнит самостоятельно и с минимальной погрешностью (до 0,1 мм).
  4. Высокая скорость обработки тонколистовой стали и твердых сплавов.
  5. Простота изготовления небольших партий продукции. Применение лазера особенно целесообразна в этих случаях, поскольку нет нужды в дорогих операциях литья и штамповки, отсутствуют и сопутствующие расходы.
  6. Низкая себестоимость изделий, связанная с высокой скоростью резки и производительностью оборудования. Минимизируется также объем отходов, отпадает необходимость в последующей обработке изделий.

Недостатки лазерной резки деталей:

Оборудование для резки лазером универсально, обладает высокой мощностью и производительностью. Однако у этого оборудования есть и определенные недостатки.

Лазерная резка

  1. Себестоимость получаемых изделий хотя и невысока, однако она все же выше, чем при изготовлении деталей методом штамповки. Хотя в себестоимость штамповки не включена стоимость производства технологической оснастки.
  2. Толщина детали ограничена технологией резки.

Лазерная резка деталей из различных металлов и других материалов

  1. Лазерная резка деталей из алюминия.

    В связи со способностью алюминия поглощать лазерный луч и с высокой теплопроводностью этого металла, для его резки требуется высокая мощность луча.

    Установка по лазерной резке любого металла, включая алюминий, требует наличия специального программного обеспечения, в котором будут задаваться необходимые параметры резки. Само оборудование может легко использоваться как в промышленности, так и для частных нужд.

    Для определения необходимой мощности лазера при резке алюминия нужно знать параметры обрабатываемых деталей, включая их размеры. Чтобы поверхность изделия была ровной, аккуратной и без заусенец, а также во избежание деформирования детали в процессе работы, следует выбирать небольшую скорость резки металла.

    Лазерная резка

    Благодаря отсутствию физического контакта с алюминием достигается высокое качество выпускаемых изделий. Кроме того, в установке имеется продувная зона, также обеспечивающая максимально ровные очертания получаемых деталей.

    На станке с ЧПУ луч лазера можно сфокусировать в нужном направлении. Это позволяет получить в итоге изделие любой сложности при условии правильно заданных параметров.

  2. Лазерная резка деталей из нержавейки.

    Нержавеющий металл очень устойчив к воздействию лазера и к прочим внешним факторам, поэтому процесс лазерной резки нержавейки представляет определенную сложность. Тем не менее, именно лазерная резка является самым эффективным видом резки нержавеющего металла.

    Во время обработки лазером металлу требуется защита от окисления, возникающего на поверхности заготовки. Для этого на поверхность наносится слой азотной кислоты, которая защищает металл от возгорания.

    Лазерная резка

    Вспомогательный газ должен подаваться на рабочую область под давлением 20 атм. Чем толще лист металла, тем больше получается размер сечения материала и тем большее количество азота должно подаваться в обрабатываемую область.

  3. Лазерная резка деталей из меди.

    Медь обладает высокой теплопроводностью. Это необходимо учитывать при работе с медными деталями. В частности, скорость резки медного изделия должна быть небольшой, а мощность лазерного луча — максимально высокой. В противном случае качество резки будет низким — линия реза получится неровной, с участками деформации кромки реза.

    Сложно резать лазером медь большой толщины. Необходимо особо мощное оборудование, что влечет за собой увеличение его стоимости и итоговой стоимости работы. При этом лазерной резкой толстые листы меди можно только раскроить. Изделия сложных форм изготовить не получится.

    Лазерная резка

    Резку медных деталей предпочтительно выполнять твердотельными лучами. В иных случаях можно получить деформированные изделия. Во время резки толстых листов меди в зоне реза образуется плазма, нагревающая и расплавляющая металл при достижения точки плавления.

  4. Лазерная резка деталей из латуни.

    Латунь активно используется для обработки лазером, как в промышленном производстве, так и в штучном изготовлении деталей с применением ручного труда. Сталь и латунь очень легко поддаются лазерной резке. Управлять процессом также несложно — достаточно задать необходимые параметры в систему и можно получить на выходе форму изделия любой сложности.

    Лазерная резка

  5. Лазерная резка деталей из титана.

    Титан и его сплавы дают активную реакцию при воздействии кислорода и азота. В случае применения кислорода как вспомогательного газа на поверхности реза образуется слой оксидов и нитридов в твердом и хрупком состоянии. Получившиеся в результате детали для многих задач будут непригодны. Примерную реакцию дает и азот. Поэтому для лазерной резки титана следует применять инертные газы — аргон и гелий. Аргон дешевле гелия, однако его применение может привести к некоторым трудностям. В результате перегрева поверхности реза возможно изменение фазового состояния материала в рабочей зоне (образование альфа-структуры). В этом случае снижается усталостная прочность титана, и изделие становится непригодным для использования в аэрокосмической отрасли. Гелий же обладает высокой теплоемкостью и теплопроводностью, поэтому его зачастую смешивают с аргоном для охлаждения области резки. Как правило, достаточно 25-процентного содержания гелия в общей смеси с аргоном, однако в некоторых случаях его долю в смеси увеличивают до 50 %.

    Лазерная резка
  6. Лазерная резка деталей из фанеры.

    Сегодня довольно популярна лазерная резка фанерных и деревянных деталей. Эта технология дает возможность реализовывать самые смелые дизайнерские и инженерные идеи благодаря сверхтонкому лучу лазера (меньше миллиметра в диаметре). В результате получаются изделия с высокой детализацией и сложной формой, при этом дающие мизерное количество отходов.

    Идеален для лазерной резки шпон толщиной 0,6 мм и более. Рез на таком материале всегда остается ровным и гладким, без обугливания и потемнения. Качество изделия также зависит от древесины, из которой изготовлена фанера, а также используемого клея. Наиболее подходящей для обработки лазером является фанера из древесины хвойных пород, очищенная от смолы.

    Лазерная резка

    С помощью лазерной резки из элементов фанеры создаются так называемые бизиборды (busy boards) — развивающие стенды для детей с многочисленными переключателями, кнопками, задвижками и прочими деталями, привлекающими маленьких детей. Кроме этого, бизиборд может содержать различные игрушки и другие предметы разных форм, цветов и фактур. Все это можно трогать, переключать, нажимать и делать всё то, что, как правило, маленьким детям с реальными деталями делать не разрешается.

  7. Лазерная резка деталей из пластика.

    Современный мир практически захватил пластик. Обладая дешевизной, достаточной прочностью, долговечностью и устойчивостью к температурным колебаниям, пластик нашел применение во всех отраслях человеческой деятельности.

    Из пластиковых заготовок таким способом изготавливаются таблички, вывески, гардеробные номерки, трафареты, различная рекламная и подарочная продукция.

    Лазерная резка

    Однако не каждый пластик пригоден для лазерной резки. Для обработки ПВХ и материалов, содержащих ПВХ, лучше использовать фрезерный станок.

  8. Лазерная резка деталей из акрила.

    Акрил был первым материалом, на котором испытывали новую технологию лазерной резки. Особенность этого материала состоит в том, что при воздействии лазером акрил испаряется, не оставляя после себя никаких следов.

    Детали, полученные данным способом, применяются в рекламном и торговом бизнесе, в науке. Из акрила этим способом изготавливают также сувениры.

    Поскольку акрил легко режется лучом лазера, детали в результате получаются с ровными и аккуратными краями.

    Лазерная резка

    Получаемые изделия могут иметь самые причудливые формы и сложные узоры. Ширина реза зависит от применяемого материала. Еще одна особенность акрила — он активно взаимодействует с лазерным лучом только вдоль узкой рабочей зоны реза, остальная часть его остается неизменной. В результате края изделий получаются гладкими, без трещин и сколов, поэтому изделия в дальнейшей обработке не нуждаются.

    Лазерная резка

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Сварочно-монтажные столы

    Сварочно-монтажные столы

    16мм System – множество применений Сборочно-сварочные столы System16 - функциональность и надежность Компания «ВТ-Металл» разрабатывает и собирает столы для сварки и сборки деталей. Кроме того, мы выпускаем всю необходимую оснастку к ним. Мы предлагаем оборудование, подходящее как для серийного производства, так и для небольшой мастерской, где создаются штучные изделия. При этом наши сварочно-монтажные столы используются и в строительстве, и в металлообработке, и в автомобилестроении – словом, там, где важна надежность результата, скорость и точность работ. Ведь разнообразие сварочной оснастки к столам позволяет создавать любые, даже самые сложные конструкции. А наш гибкий и нестандартный подход в сочетании с опытом в производстве такого оборудования позволяет предлагать лучшие решения на сегодняшний день. Цены на типовые размеры столов Размер столаНаименованиеСтоимость Сварочно-монтажный стол СМС - 500х1000 smsg-10051016 46 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 800х1200 smsg-12081016 82 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1000х1000 smsg-10101016 85 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1200х1200 smsg-12121016 119 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1000 smsg-15101016 123 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1500 smsg-15151016 181 250 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2000х1000 smsg-20101016 162 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2400х1200 smsg-24121016 240 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 3000х1500 smsg-30151016 358 500 руб. Набор №1 "Начальный" 18 предметов  n1-0101816 36 936 руб. Набор №2 "Базовый" 49 предметов  n1-0104916 93 062 руб. Набор №3 "Стандартный" 84 предметов  n1-0108416 164 266 руб. Набор №4 "Профессиональный" 117 предметов  n1-0111716 262 266 руб. Если вы не нашли приемлемый для вас размер стола, мы изготовим его на заказ. Производим сварочно-монтажные столы от 1000х500 до 3900х1900. ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ ВЫПОЛНИМ ЗА 14 ДНЕЙ Рассчитайте стоимость стола по индивидуальным параметрам Рассчитать стоимость   Характеристики стола System 16: СИСТЕМНОЕ ОТВЕРСТИЕ 16мм ТОЛЩИНА МАТЕРИАЛА от 10мм  до 12мм БОКОВАЯ СТЕНКА - высотой 100 мм - расстояние между отверстиями 50 мм - шаг матричной сетки 50 мм Высота опор  750 мм НАГРУЗКА на 4 опоры = 2.000 кг на 6 опор = 3.000 кг РЕБРА ЖЕСТКОСТИ Множественные ребра внутри стола служат для обеспечения большей стабильности и точности  Универсальность – одно из главных отличий сборочного стола для сварки от «ВТ-Металл». Объединяя различные элементы: плиты, опоры, детали оснастки для сварки – вы можете создать целый комплекс, решающий именно ваши задачи. С помощью 16мм системы возможно производство различных изделий. Причем, перенастройка оборудования для создания новых деталей, как и для внесения изменений в конструкцию уже существующего изделия, делается очень легко и быстро. Множество вариантов использования, благодаря оснастке различных типов, делает это оборудование незаменимым, позволяя организовать полноценное производство с минимумом вложений.
  • Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны Создание вентилируемых фасадов невозможно без монтажных кронштейнов. Главное назначение этих элементов – воспринимать действующую нагрузку и передавать ее к несущей конструкции строения. Правильно выбранный кронштейн для навесных фасадов обеспечивает надежность и безопасность всей системы. На общую прочность конструкции влияют следующие факторы:   вес облицовочных элементов; отклонение поверхности стены от вертикали; величина вылета; шаг размещения кронштейна в навесном фасаде. Еще одно назначение данных элементов – крепление на стене оборудования и иных тяжелых предметов. Такой кронштейн для навесных агрегатов должен выдерживать тяжесть устройства, обеспечивать удобство обслуживания, поэтому его следует заказывать только у проверенных изготовителей. Наша компания предлагает комплексный набор услуг по изготовлению металлических изделий простых и сложных конструкций. Благодаря новейшим станкам с программным обеспечением, использованию лазерной резки мы имеем возможность быстро изготовить необходимое количество навесных кронштейнов. Вы можете заказать у нас как стандартные конструкции, так и детали, изготовленные по чертежам, разработанным индивидуально. Мы гарантируем достойное качество работы соответственно Вашим требованиям. Чтобы сделать заказ, Вы можете обратиться к нам по телефону +7(495) 960-62-45 или написать по адресу info@vt-metall.ru
  • Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны Кронштейны на фасаде предназначены для закрепления несущего профиля на внешней стене. Их размеры, материал и конструкция зависят от структуры поверхности и материала облицовки. Кронштейн выполняет основную несущую функцию. Поэтому от того, насколько правильно он выбран, в конечном итоге зависит надежность всей фасадной системы. Изготовление таких элементов является одним из ведущих направлений производственной деятельности компании Vt-metall. Изделия нашли применение в следующих сферах: в строительной индустрии, архитектуре. В качестве кронштейнов для фасадных систем используются изделия из алюминия и оцинкованной стали. Наша компания производит оба вида перечисленных деталей как стандартных размеров, так и по чертежам заказчика. Фасадный кронштейн из оцинкованной стали Фасадные кронштейны с оцинкованной поверхностью используются в стальных системах, где все они являются несущими, независимо от расположения. Таким образом, вес облицовки равномерно распределяется по всей площади. Коэффициент теплового расширения стали сравнительно невелик (9,9 Х 10-6 м/мК против 22,2 Х 10-6 м/мК у алюминия), поэтому все соединения надежно зафиксированы, не имеют термических швов. Наша компания изготавливает оцинкованные кронштейны из металлических листов, после чего на поверхность деталей гальваническим методом наносится антикоррозионный слой цинка. Благодаря такому защитному покрытию детали получают устойчивость к внешним атмосферным воздействиям и коррозии. Мы предлагаем нашим клиентам различные стальные кронштейны для фасадов. Наиболее прочными являются детали с двумя ребрами жесткости, выдерживающие значительные нагрузки на изгиб. Одной из наиболее востребованных конструкций является «Сканрок». Благодаря продуманному строению он при малой толщине (1−2,5 мм, стандарт – 1,2 мм), может использоваться при навешивании тяжелой облицовки (керамогранита, стальных кассет, фиброцемента) в одно- и двухконтурных фасадных системах. Жесткость крепления узлов обеспечивается заклепками и/или саморезами. Фасадный кронштейн из алюминия Такой кронштейн изготавливается из алюминиевых сплавов, обладающих необходимым запасом прочности. Он нашел основное применение в обустройстве вентфасадов с алюминиевой подсистемой. В зависимости от положения в конструкции элемент может быть ветровым или несущим, что влияет на его вид и расположение/форму отверстий для крепежа. Проконсультироваться с нами, чтобы заказать, выбрать или купить фасадные кронштейны, можно по телефону +7 (495) 960-92-45 или электронному адресу info@vt-metall.ru.

 

Получите консультацию нашего специалиста:

Задавайте свои вопросы или закажите предварительный расчет стоимости работ,
чтобы убедиться – у нас доступные цены и оперативное исполнение

Акция