Современная металлообработка: экономичность, безопасность, эффективность

Современная металлообработка

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Каковы особенности современной металлообработки
  • В чем заключается лазерный метод металлообработки
  • Как происходит гидроабразивная металлообработка
  • Как обрабатывают металл электроэрозионным методом

Чаще всего для обработки металла используется механический метод, но после него остается много отходов, что является серьезным недостатком. Существуют и более экономичные способы, лидером среди них считается штамповка. Однако современная металлообработка применяет новые технологии, отличающиеся повышенной экономичностью, безопасностью и эффективностью. Это методы, в которых используются физические свойства металлов и химические реакции.

Особенности современной металлообработки

В современном мире существует немало инновационных материалов, но металл продолжает быть основой промышленности и строительства. Благодаря новым технологиям машиностроения появляются новые способы обработки металлов. Цель, которую преследуют технологи и конструкторы при создании современных технологий металлообработки, состоит в улучшении качества, повышении точности устройств, производительности и сокращении отходов.

Сегодня существует три базовых направления металлообработки:

  • формоизменение с использованием высокоточных методов пластического деформирования;
  • традиционные способы обработки металлов с улучшенными показателями точности и производительности;
  • высокоэнергетические методы.

Наиболее подходящий метод выбирают среди современных видов металлообработки в соответствии с требованиями производства и серийностью. Так, для изготовления очень тяжелых конструкций оборудования требуется повышенный расход энергии, а недостаточная точность при изготовлении отдельных деталей и узлов приводит к низкой производительности техники.

Важно понимать, что не все технологии способны обеспечить требуемые прочностные свойства и микроструктуру металла. Этот факт приводит к тому, что снижаются срок службы и стойкость деталей, даже если они выпущены с минимальными допусками. При новой технологии обработки металла используются нетрадиционные источники энергии, за счет чего достигается размерное плавление, испарение или формообразование.

Среди современных процессов холодной и полугорячей штамповки стоит назвать дорнование, точную резку, выдавливание, ультразвуковую обработку, штамповку в состоянии сверхпластичности, жидкую штамповку. Для большинства из них используется автоматизированное оборудование с компьютерными системами контроля и управления. За счет этого достигается такая точность изготовления штампованных изделий, что во многих случаях удается отказаться от их последующей доводки, например, правки, шлифования.

К высокоэнергетическим технологиям современной металлообработки прибегают, когда невозможно изменить форму и размеры заготовки при помощи традиционных методов.

Тогда применяют четыре вида энергии:

  • Гидравлическая, то есть давления жидкости либо отдельных элементов, приводимых ею в движение.
  • Электрическая, съем материала производится посредством дугового или искрового разряда.
  • Электромагнитная, при которой процесс обработки металлов осуществляется за счет воздействия электромагнитного поля на заготовку.
  • Электрофизическая, поверхность деформируется при помощи направленного луча лазера.

Также сегодня используются и активно развиваются комбинированные способы воздействия на металл – в этом случае одновременно применяются не менее двух источников энергии.

Гидроабразивный метод обработки металла

Эта технология резки металлов стала применяться в середине прошлого века. На первых этапах использовалась просто вода, но спустя несколько лет инженеры добавили в струю песок в качестве абразива. Таким образом удалось значительно повысить режущие свойства системы.

Суть данной технологии в современном варианте проста: струя воды под сильным давлением направлена на металл, в результате чего происходит его разрезание. Данный метод металлообработки входит в число самых активно развивающихся и справедливо относится к лучшим технологиям раскроя.

Современная гидроабразивная металлообработка сравнима по качеству с плазменной, лазерной или механической. Еще одно достоинство этой технологии состоит в том, что струя, в качестве инструмента, не подвержена износу. В зависимости от типа материала подбирается разный диаметр струи, обычно он колеблется в пределах 0,5–1,5 мм. Столь небольшая толщина струи приводит к тому, что после металлообработки остается совсем немного отходов. Другой плюс данной технологии – резку можно начинать с любой точки изделия, что нередко очень важно.

С экологической сточки зрения, перед нами чистый метод современной металлообработки, который не способен отрицательно воздействовать на окружающую среду. А так как расход материала при резке минимален, отсутствуют и выбросы в атмосферу.

Назовем другие преимущества гидрообразивного метода металлообработки:

  • Эта современная технология металлобработки осуществляется без использования высоких температур, поэтому удается избежать деформации металла и сохранить изначальные физико-химические свойства.
  • Могут обрабатываться материалы толщиной 300 мм и более.
  • Небольшой объем потерь металла в процессе резки.
  • Высокая эффективность при работе с металлами толщиной от 8 мм.
  • Рабочая температура не превышает +90 °С, поэтому не происходит выгорание легирующих элементов в сталях и сплавах, оплавление кромок обработанных деталей.
  • Высокое качество реза – идеально гладкая кромка без каких-либо шероховатостей.
  • Полная безопасность, поскольку при этой технологии отсутствует риск взрыва или пожара.
  • Нет выбросов в окружающую среду.

Однако у этой технологии есть и свои минусы:

  • Гораздо меньшая скорость обработки стали небольшой толщины относительно плазменной и лазерной резки.
  • Дорогое оборудование и высокие расходы на эксплуатацию, что также характерно для лазерной резки. В нашем случае это обусловлено расходом абразива, электроэнергии, воды, заменой смесительных трубок, водяных сопел и уплотнителей, способных работать даже при высоком давлении, а также издержками на утилизацию отходов.
  • Повышенный уровень шума, вызванный движением струи со сверхзвуковой скоростью. Этот недостаток есть и у плазменной резки.

При помощи данной современной технологии металлообработки одновременно могут быть разрезаны сразу нескольких тонких листов. Но рез одного листа малой толщины происходит с гораздо меньшей скоростью.

Хотя достоинств у этого метода гораздо больше, чем минусов, о некоторых из недостатков все-таки нельзя забывать: после воздействия на металл струей воды возникает коррозия, а также используемый абразив отличается высокой ценой.

Данная технология современной металлообработки подходит для резки стали, черных, цветных металлов и сплавов, керамики, стекла, композиционных материалов, природного и искусственного камня. Как вы поняли, сфера применения метода очень широка, и столь активное распространение обусловлено, помимо прочих достоинств, безопасностью метода.

Для этого метода металлообработки используются специальные станки, чей принцип работы сводится к сжатию воды специальным насосом высокого давления и ее подаче через сопло с малым диаметром в смесительную камеру. В камере вода смешивается с абразивом, готовая смесь проходит через более широкое сопло и попадает прямо на разрезаемый материал.

В конструкцию станка входят такие элементы:

  • рабочая ванна из нержавеющей стали;
  • система перемещения с ременным приводом;
  • насос высокого давления, который влияет на скорость и силу выброса струи воды;
  • система программного учета и обеспечения;
  • выносной пульт с маховиком, упрощающий работу с системой;
  • бак для абразива;
  • датчик контроля абразива;
  • устройство для удаления остатков материала;
  • устройство загрузки разрезаемого металлического листа или детали.

Гидроабразивная резка является точным и качественным современным методом металлообработки, однако нужно понимать, что она достаточно дорогостоящая и производится на специальном оборудовании. Но это вполне логично, ведь металлургия не стоит на месте, создаются новые машины и механизмы.

Современная металлообработка электроэрозионным методом

Данный метод основан на вырывании частиц с поверхности металла за счет импульса электрического разряда. Допустим, между электродами, находящимися в жидком диэлектрике, задано напряжение (расстояние). При их сближении, а значит, повышении напряжения происходит пробой диэлектрика, то есть образуется электрический разряд с плазмой высокой температуры в канале.

Продолжительность электрических импульсов при этой технологии современной металлообработки составляет не более 10–2 секунд, поэтому выделяющееся тепло не успевает попасть внутрь материала. В результате хватает даже незначительной энергии, чтобы разогреть, расплавить, испарить небольшой объем вещества. Давление, возникающее при ударе частиц плазмы об электрод, приводит к выбросу (эрозии) расплавленного и просто разогретого вещества.

Электрический пробой происходит по кратчайшему пути, поэтому в первую очередь разрушению подвергаются наиболее близко расположенные участки электродов. При приближении одного электрода (инструмента) к другому (заготовке) поверхность второго принимает форму первого.

Производительность процесса, качество поверхности готового изделия зависят от параметров электрических импульсов, а именно их длительности, частоты следования, энергии в импульсе. Сразу скажем, что в этой технологии объединились электроискровой и электроимпульсный методы.

Наибольшей эффективности электроэрозионных методов удается добиться во время работы с твердыми материалами и сложными фасонными изделиями. Дело в том, что обработка твердых материалов механическими способами приводит к серьезному износу инструмента. Тогда как для электроэрозионных и всех электрофизических и электрохимических методов применяется инструмент, чье изготовление является более дешевым. Кроме того, используемые для него материалы проще обрабатываются, а износ такого инструмента незначителен.

Если речь идет об изготовлении некоторых типов штампов механическими способами, то свыше половины технологической стоимости обработки приходится на цену инструмента. При работе с такими же штампами, но электроэрозионными методами, стоимость инструмента находится в пределах 3,5 %.

Все технологические приемы электроэрозионной современной металлообработки условно делятся на прошивание и копирование. Прошивание необходимо, чтобы создавать отверстия диаметром менее 0,3 мм – такого эффекта просто невозможно добиться при помощи механических методов, ведь здесь роль инструмента играет тонкая проволочка. Использование этого способа на 20–70 % сократило затраты на изготовление отверстий в фильерах, даже в алмазных. Также благодаря электроэрозионным методам можно делать спиральные отверстия.

При копировании активно используется обработка ленточным электродом. Лента перематывается с катушки на катушку, огибает копир, который дублирует форму зуба. При грубых режимах лента прорезает заготовку на необходимую глубину, после чего заготовке задается вращение, и щель расширяется до необходимого уровня.

Однако чаще используется металлообработка проволочным электродом, иными словами, применяется не лента, а проволока. Так удается сделать из единого куска материала пуансон и матрицу штампа, а их соответствие оказывается практически идеальным.

Электрической эрозией называется разрушение поверхностных слоев материала при помощи внешнего воздействия электрических разрядов. Данное явление легло в основу принципа электроэрозионной обработки.

 

При использовании данной технологии происходит изменение формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки за счет воздействия электрических разрядов в результате электрической эрозии.

Подвергаясь высоким температурам, металл в зоне разряда нагревается, плавится и частично испаряется. Чтобы добиться высоких температур, требуется большая концентрация энергии, которая обеспечивается генератором импульсов. Обработка такого типа осуществляется в рабочей жидкости, заполняющей пространство между электродами. Напомним, что роль первого электрода при этом методе современной металлообработки играет заготовка, а второго электрода – инструмент.

Под действием возникающих в канале разряда сил жидкий и находящийся в состоянии пара материал выбрасывается из зоны разряда в окружающую его рабочую жидкость. Там он застывает с формированием отдельных частиц. В месте воздействия импульса тока на поверхности электродов образуются лунки – таким образом происходит электрическая эрозия токопроводящего материала.

К материалам, используемым при производстве электрода-инструмента, предъявляются серьезные требования, ведь они должны отличаться высокой эрозионной стойкостью. Наилучшими показателями в этой области, а также в сфере обеспечения стабильности электроэрозионного процесса могут похвастаться медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Типовой процесс электроэрозионной обработки на копировально-прошивочных станках состоит из таких этапов:

  • Заготовка фиксируется и жестко закрепляется на столе станка или в приспособлении. Если ее вес превышает 100 кг, крепление не используют. Далее устанавливают электрод-инструмент и фиксируют его в электродержателе. Положение электрода-инструмента относительно обрабатываемой заготовки должно быть выверено по установочным рискам с помощью микроскопа или по базовым штифтам. После этого ванну стакана поднимают, заполняют рабочей жидкостью выше уровня поверхности обрабатываемой заготовки.
  • На генераторе импульсов выбирают необходимый электрический режим обработки, настраивают глубинометр и регулятор подачи. Если требуется, включают вибратор и подкачку рабочей жидкости.
  • Для большей производительности и обеспечения определенной шероховатости поверхности обработка ведется в три перехода: предварительный режим – черновым электродом-инструментом и окончательный – чистовым и доводочным.

Теперь назовем основные операции, которые могут быть осуществлены при помощи этого метода современной металлообработки.

Прошивание отверстий. Возможно прошивание отверстий на глубину до 20 диаметров при помощи стержневого электрода-инструмента и до 40 диаметров, если применяется трубчатый электрод-инструмент. Можно добиться значительно большей глубины прошиваемого отверстия, если вращать электрод-инструмент или обрабатываемую поверхность либо их вместе и при этом прокачивать рабочую жидкость через электрод-инструмент или отсасывать ее из зоны обработки. Электроэрозионное прошивание происходит со скоростью 2–4 мм/мин.

Маркирование. Это операция, при которой происходит нанесение на изделие цифр, букв, фирменных знаков, пр. Электроэрозионное маркирование позволяет добиться высокого качества без деформации металла. Кроме того, в этом случае не создается зона концентрации внутреннего напряжения, которой не избежать при металлообработке ударными клеймами. Знаки наносятся на глубину 0,1–1 мм.

Операция производится одним электродом-инструментом либо по многоэлектродной схеме. При этом используются электроды-инструменты из графита, меди, латуни, алюминия.

Современная металлообработка в этом случае ведется со скоростью 3–8 мм/с, на глубину знаков непосредственно влияет скорость движения электрода. Если этот показатель превышает 6 мм/с, не удается добиться высокой четкости знаков. В среднем, на знак высотой 5 мм необходимо около 4.

Вырезание. В основном производстве эта технология современной металлообработки востребована, если речь идет об изготовлении деталей электровакуумной и электронной техники, ювелирных изделий, пр. В инструментальном производстве она применяется при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и прочих деталей, вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов, пр.

Шлифование. Данный процесс используют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов.

Размеры профиля после такого шлифования имеют отклонения не более 0,005–0,05 мм, шероховатость Ra = 2,5–0,25, производительность – 260 мм2/мин.

После появления современных электрических способов металлообработки стало доступным применение методов электротехнологии для всего цикла операций, то есть от заготовки до готовой детали, в том числе для ее термической обработки.

Магнитно-импульсная металлообработка

Магнитно-импульсная металлообработка – это метод, основанный на воздействии электродинамических сил, возникающих в проводящем теле изделия, которое расположено в переменном электромагнитном поле.

В этом случае используются такие схемы металлообработки:

  • обжим;
  • раздача;
  • плоская листовая штамповка;
  • улучшение физико-механических показателей металла.

Эта технология металлообработки позволяет осуществлять штамповку листовых и трубчатых заготовок толщиной не более 5 мм. Размеры заготовок (диаметр, обрабатываемая площадь) связаны с запасом энергии установки, толщиной выбранного материала, конструктивными возможностями индуктора и технологической оснастки. Лучше всего магнитно-импульсный метод показал себя в обработке изделий из меди, алюминия, магния, а также их сплавов.

Стоит сразу сказать о минусах этой современной технологии металлообработки:

  • сложность получения деталей с глубокой вытяжкой обрабатываемого материала;
  • необходимость в промежуточных металлических прокладках-«спутниках» для металлов, имеющих низкую электропроводность;
  • ограниченность форм и геометрических размеров обрабатываемых заготовок;
  • низкая стойкость индукторов, особенно если речь идет о работе с заготовками из стали.

Магнитное поле вырабатывается в собственном генераторе установок, то есть индукторе. После подачи высокого напряжения создается локализованное давление на заготовку, оно может быть направлено на сжатие, расширение или улучшение физико-механических свойств металлов.

Достоинства данного метода современной металлообработки:

  • улучшение технических характеристик материала, таких как точность, чистота поверхности, прочность, пр.;
  • большая технологическая гибкость процесса: один генератор установок подходит для создания деталей различных конфигураций, нужно только плавно управлять и менять величину электромагнитного импульса;
  • отсутствие передаточной среды, что дает возможность формовать металлические заготовки через изоляционные покрытия, перегородки, стенку вакуумной камеры;
  • низкий уровень шума при условии использования современных установок;
  • для управления и контроля работы нужен всего один человек;
  • процесс может быть автоматизирован и механизирован, если требуется повысить производительность и технико-экономические показатели;
  • простая технологическая оснастка;
  • легкое обслуживание оборудования;
  • отсутствие агрессивной среды.

Металлообработка осуществляется в цилиндрическом индукторе в магнитно-импульсной установке (МИУ). Магнитный цилиндрический индуктор имеет такие характеристики:

  • длительность магнитного импульса;
  • максимальная энергия импульса;
  • амплитуда тока.

В число ключевых составляющих установки входят:

  • силовая часть, которая формирует магнитный импульс;
  • задний блок управления, он необходим для преобразования переменного напряжения в постоянное; напряжение на блок управления подается через силовой автомат, рассчитанный на силу тока 160 А;
  • передний блок управления, чья функция состоит в согласовании сигнала заднего и дверного блока управления;
  • датчик фазы, предназначенный для отображения нагрузки на трех фазах за счет световых диодов; блок позволяет определить причину неисправности определенного блока;
  • драйвер зажигания, который объединяет работу заднего и переднего блока для управления тиристорами, в него также входит блок ВЧ-защиты.

Соленоид установки характеризуется значительной индуктивностью, ток в нем не может меняться мгновенно. С момента включения ток в соленоиде нарастает, замыкается после открывающего сигнала через дополнительный диод и начинает убывать. Когда используется маломощная питающая сеть, время нарастания тока соленоида может не совпадать со временем спада. Технология применяется с использованием воздушного пространства внутри соленоида либо с использованием ферромагнетика.

Современная металлообработка лазером

Современная лазерная технология металлообработки достигла значительного развития, поэтому может использоваться в совершенно разных сферах. Лазерная обработка состоит из:

  • резки листа;
  • закалки;
  • наплавки;
  • сварки;
  • гравировки;
  • маркировки, пр.

При помощи данного типа современной металлообработки удается достичь высокой точности и производительности, значительно сократить объем используемых электроэнергии и материалов, то есть наиболее грамотно расходовать имеющиеся ресурсы.

В основе лазерной технологии металлообработки лежат электрофизическое, электрохимическое, физико-химическое воздействие. Это относится ко всем перечисленным процессам, не считая механической резки. Но, к сожалению, этот список не способен гарантировать необходимую точность, чистоту реза, по этой причине результат доводится до нужного состояния при помощи механической обработки.

Обработкой при помощи лазера называют разного рода задачи, методы воздействия на различные материалы соответствующим излучением, если необходимо изменить геометрические, физические характеристики. Этот метод активно используется в современной промышленности.

  • Лазерная резка металла.

Больше всего распространена именно резка металлов лазером, причем она применяется в массовом и даже в частном современном производстве. Резка бывает обычной, фигурной, художественной, за счет чего получаются предметы нестандартных форм. Такая современная металлообработка при помощи лазера справляется практически со всеми видами металлов, однако нельзя забывать о ее особенностях, связанных с конкретными видами материалов.

Для описания воздействие луча на металл используются общие положения, в которых учитывается слияние, отражение излучения, распространение поглощенной энергии по объему, благодаря такому свойству как теплопроводность, пр. Помимо этого существуют специфические особенности. Данный метод по праву считается самым современным, продуктивным способом нарезки листов металла малой и средней толщины. Хорошего результата удается достичь за счет высокого нагрева заготовки под сфокусированным излучением.

Важное место в современной промышленности отводится методикам термоупрочнения. Работает это так: происходит локальный нагрев участка поверхности при помощи излучения, а также охлаждение со сверхкритической скоростью за счет отвода тепла вглубь металла.

Современная металлообработка этого типа используется в таких сферах:

  • система железнодорожного транспорта;
  • металлургия;
  • нефтегазодобыча;
  • моторостроение;
  • система дорожно-строительной техники;
  • инструментальное производство, пр.

Благодаря широкой сфере применения, удается оптимизировать целый ряд процессов.

  • Лазерная наплавка и технологии сварки.

Данный способ металлообработки эффективен, если требуется восстановление старых деталей или повышение прочности новых. Сразу скажем, что у лазерной наплавки есть много достоинств, вот основные из них:

  • минимальные тепловые затраты;
  • формирование заданных функциональных свойств;
  • отсутствие термических поводок;
  • обработка крупногабаритных деталей;
  • возможность создания защитного поверхностного слоя, пр.

Отдельно стоит также сказать о современных лазерных технологиях сварки, где роль основного источника играет луч, – сегодня для сварки чаще всего используют газовые, твердотельные лазеры. В результате удается получить швы высокого качества из материалов, с которыми нельзя работать другими методами.

Если сравнивать с остальными современными методами сварки, лазерный метод выгодно выделяется за счет таких свойств:

  • большая скорость;
  • обеспечение высокой прочности;
  • низкое количество деформаций изделий/их отсутствие;
  • швы без пор.

Как вы поняли, этот способ эффективнее, чем обычная сварка. Кроме того, он позволяет сократить тепловые затраты во время обработки детали.

  • Лазерное спекание.

Данная методика современной металлообработки необходима, чтобы послойно создавать изделия. Она имеет сходство со стереолитографией: на заготовку наносится необходимый слой порошка, после чего в нем создается требуемый контур. При экстремальных температурах под воздействием луча порошок плавится, из-за чего его частицы спекаются и соединяются с предыдущим слоем.

Отметим, что и здесь есть свой минус, который состоит в высокой пористости изделий. Но можно снизить этот показатель, если увеличить энергию лазера либо замедлить скорость печати.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Сварочно-монтажные столы

    Сварочно-монтажные столы

    16мм System – множество применений Сборочно-сварочные столы System16 - функциональность и надежность Компания «ВТ-Металл» разрабатывает и собирает столы для сварки и сборки деталей. Кроме того, мы выпускаем всю необходимую оснастку к ним. Мы предлагаем оборудование, подходящее как для серийного производства, так и для небольшой мастерской, где создаются штучные изделия. При этом наши сварочно-монтажные столы используются и в строительстве, и в металлообработке, и в автомобилестроении – словом, там, где важна надежность результата, скорость и точность работ. Ведь разнообразие сварочной оснастки к столам позволяет создавать любые, даже самые сложные конструкции. А наш гибкий и нестандартный подход в сочетании с опытом в производстве такого оборудования позволяет предлагать лучшие решения на сегодняшний день. Цены на типовые размеры столов Размер столаНаименованиеСтоимость Сварочно-монтажный стол СМС - 500х1000 smsg-10051016 46 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 800х1200 smsg-12081016 82 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1000х1000 smsg-10101016 85 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1200х1200 smsg-12121016 119 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1000 smsg-15101016 123 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1500 smsg-15151016 181 250 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2000х1000 smsg-20101016 162 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2400х1200 smsg-24121016 240 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 3000х1500 smsg-30151016 358 500 руб. Набор №1 "Начальный" 18 предметов  n1-0101816 36 936 руб. Набор №2 "Базовый" 49 предметов  n1-0104916 93 062 руб. Набор №3 "Стандартный" 84 предметов  n1-0108416 164 266 руб. Набор №4 "Профессиональный" 117 предметов  n1-0111716 262 266 руб. Если вы не нашли приемлемый для вас размер стола, мы изготовим его на заказ. Производим сварочно-монтажные столы от 1000х500 до 3900х1900. ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ ВЫПОЛНИМ ЗА 14 ДНЕЙ Рассчитайте стоимость стола по индивидуальным параметрам Рассчитать стоимость   Характеристики стола System 16: СИСТЕМНОЕ ОТВЕРСТИЕ 16мм ТОЛЩИНА МАТЕРИАЛА от 10мм  до 12мм БОКОВАЯ СТЕНКА - высотой 100 мм - расстояние между отверстиями 50 мм - шаг матричной сетки 50 мм Высота опор  750 мм НАГРУЗКА на 4 опоры = 2.000 кг на 6 опор = 3.000 кг РЕБРА ЖЕСТКОСТИ Множественные ребра внутри стола служат для обеспечения большей стабильности и точности  Универсальность – одно из главных отличий сборочного стола для сварки от «ВТ-Металл». Объединяя различные элементы: плиты, опоры, детали оснастки для сварки – вы можете создать целый комплекс, решающий именно ваши задачи. С помощью 16мм системы возможно производство различных изделий. Причем, перенастройка оборудования для создания новых деталей, как и для внесения изменений в конструкцию уже существующего изделия, делается очень легко и быстро. Множество вариантов использования, благодаря оснастке различных типов, делает это оборудование незаменимым, позволяя организовать полноценное производство с минимумом вложений.
  • Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны Создание вентилируемых фасадов невозможно без монтажных кронштейнов. Главное назначение этих элементов – воспринимать действующую нагрузку и передавать ее к несущей конструкции строения. Правильно выбранный кронштейн для навесных фасадов обеспечивает надежность и безопасность всей системы. На общую прочность конструкции влияют следующие факторы:   вес облицовочных элементов; отклонение поверхности стены от вертикали; величина вылета; шаг размещения кронштейна в навесном фасаде. Еще одно назначение данных элементов – крепление на стене оборудования и иных тяжелых предметов. Такой кронштейн для навесных агрегатов должен выдерживать тяжесть устройства, обеспечивать удобство обслуживания, поэтому его следует заказывать только у проверенных изготовителей. Наша компания предлагает комплексный набор услуг по изготовлению металлических изделий простых и сложных конструкций. Благодаря новейшим станкам с программным обеспечением, использованию лазерной резки мы имеем возможность быстро изготовить необходимое количество навесных кронштейнов. Вы можете заказать у нас как стандартные конструкции, так и детали, изготовленные по чертежам, разработанным индивидуально. Мы гарантируем достойное качество работы соответственно Вашим требованиям. Чтобы сделать заказ, Вы можете обратиться к нам по телефону +7(495) 960-62-45 или написать по адресу info@vt-metall.ru
  • Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны Кронштейны на фасаде предназначены для закрепления несущего профиля на внешней стене. Их размеры, материал и конструкция зависят от структуры поверхности и материала облицовки. Кронштейн выполняет основную несущую функцию. Поэтому от того, насколько правильно он выбран, в конечном итоге зависит надежность всей фасадной системы. Изготовление таких элементов является одним из ведущих направлений производственной деятельности компании Vt-metall. Изделия нашли применение в следующих сферах: в строительной индустрии, архитектуре. В качестве кронштейнов для фасадных систем используются изделия из алюминия и оцинкованной стали. Наша компания производит оба вида перечисленных деталей как стандартных размеров, так и по чертежам заказчика. Фасадный кронштейн из оцинкованной стали Фасадные кронштейны с оцинкованной поверхностью используются в стальных системах, где все они являются несущими, независимо от расположения. Таким образом, вес облицовки равномерно распределяется по всей площади. Коэффициент теплового расширения стали сравнительно невелик (9,9 Х 10-6 м/мК против 22,2 Х 10-6 м/мК у алюминия), поэтому все соединения надежно зафиксированы, не имеют термических швов. Наша компания изготавливает оцинкованные кронштейны из металлических листов, после чего на поверхность деталей гальваническим методом наносится антикоррозионный слой цинка. Благодаря такому защитному покрытию детали получают устойчивость к внешним атмосферным воздействиям и коррозии. Мы предлагаем нашим клиентам различные стальные кронштейны для фасадов. Наиболее прочными являются детали с двумя ребрами жесткости, выдерживающие значительные нагрузки на изгиб. Одной из наиболее востребованных конструкций является «Сканрок». Благодаря продуманному строению он при малой толщине (1−2,5 мм, стандарт – 1,2 мм), может использоваться при навешивании тяжелой облицовки (керамогранита, стальных кассет, фиброцемента) в одно- и двухконтурных фасадных системах. Жесткость крепления узлов обеспечивается заклепками и/или саморезами. Фасадный кронштейн из алюминия Такой кронштейн изготавливается из алюминиевых сплавов, обладающих необходимым запасом прочности. Он нашел основное применение в обустройстве вентфасадов с алюминиевой подсистемой. В зависимости от положения в конструкции элемент может быть ветровым или несущим, что влияет на его вид и расположение/форму отверстий для крепежа. Проконсультироваться с нами, чтобы заказать, выбрать или купить фасадные кронштейны, можно по телефону +7 (495) 960-92-45 или электронному адресу info@vt-metall.ru.

 

Получите консультацию нашего специалиста:

Задавайте свои вопросы или закажите предварительный расчет стоимости работ,
чтобы убедиться – у нас доступные цены и оперативное исполнение

Акция