Промышленная металлообработка: возможности и особенности технологий

Промышленная металлообработка

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Что подразумевается под промышленной металлообработкой
  • В чем особенность лазерной промышленной металлообработки
  • Как осуществляется механическая промышленная металлообработка
  • Какие нюансы имеет гибочная промышленная металлообработка

Что такое промышленная металлообработка

Словосочетание «промышленная металлообработка» встречается в различных ситуациях, начиная с рекламных роликов и заканчивая, например, выставками. Остановимся подробнее на том, что она из себя представляет, и кто пользуется такого рода услугами.

Металлообработка включает в себя множество различных процессов, в результате которых меняется форма, размеры и прочие характеристики металла. «Промышленная» в данном случае указывает на масштабность и качество выполняемых работ. Конечно, можно заниматься работой с металлами и в домашних условиях, оборудовав свою небольшую мастерскую, однако если речь идет о больших объемах и использовании специализированного высокоточного оборудования, то всегда будет осуществляться именно промышленная металлообработка.

Металл применяется в современном мире повсеместно. Различные металлоконструкции, трубы, детали необходимы для производства транспорта, строительства, создания объектов инфраструктуры, в военной и космической отраслях. Путь железа от сырой руды до качественного и красивого изделия достаточно долог. Первоначально из сырья производятся металлы, а затем уже приступают к их обработке.

Существует условное деление всех процессов промышленной металлообработки на четыре основные группы: обработка металлов за счет давления, механическая обработка, литье и сварочные работы.

  1. При обработке металлов давлением (ОМД) детали подвергаются пластической деформации, в процессе которой происходит смещение ее отдельных частей, однако сами элементы при этом остаются сплошными. Эта группа включает в себя ковку, прокатку, штамповку, волочение, прессование.
  2. Механическая обработка предполагает изменение формы деталей за счет использования различных режущих инструментов. Группа представлена всеми видами резки, токарной обработкой, фрезеровкой, воздействием абразивными материалами, сверлением.
  3. В процессе литья получают детали определенной формы за счет расплавления металла и его дальнейшей заливки в специальные формы. Сварочные работы позволяют соединять детали между собой путем частичного расплавления краев изделий в месте соединения.
  4. Промышленная металлообработка включается в себя также очистку и специальные виды обработки, необходимые как до, так и после резки и прочих процессов. Металлические детали и конструкции подвергают шлифованию, обезжириванию, нанесению специальных защитных растворов, окрашиванию и т. д.

На качество металлических конструкций и изделий прямо влияет грамотность выполнения металлообработки на каждом из ее этапов. А значит такая работа должна производиться профессионалами, пользующимися качественным оборудованием и обладающими большим опытом.

Литейная металлообработка промышленных масштабов

Расплавленный металл способен заполнять собой различные полости. Этой его особенностью люди пользуются на протяжении длительного времени, чтобы изготавливать разного рода изделия. В настоящее время используются многообразные способы литья металлов, различающиеся между собой по технологии, так как каждый материал требует создания определенных условий, позволяющих ему заполнять заранее подготовленные формы. Разница в технологиях связана с тем, что разные металлы обладают не одинаковой текучестью, под которой понимается способность расплавленного материала быстро растекаться. Остановимся подробнее на способах литья, используемых в промышленной металлообработке, а также расскажем о том, для изготовления каких деталей и заготовок они применяются.

Чаще всего прибегают к следующим способам литейной промышленной металлообработки:

  • литью в землю;
  • литью в кокиль;
  • центробежному литью;
  • электрошлаковому литью;
  • литью под давлением;
  • статической заливке.

Остановимся подробнее на перечисленных технологиях, раскроем особенности каждой из них.

  • Литье в землю

Данный способ используется на протяжении многих веков, в настоящее время таким образом изготавливают, в основном, единичные отливки. Основным преимуществом технологии можно назвать ее низкую стоимость, главным недостатком – высокую трудоемкость. Первоначально в специальных цехах изготавливаются модели будущей отливки с использованием дерева и других материалов. После этого приступают к приготовлению формовочной смеси, состоящей из земли и других добавок. Затем изготавливают литейную форму, в которую заливаются расплавленный металл.

После того как заготовка остынет, она извлекается из формы и отправляется на дальнейшую обработку, которая заключается в очистке при помощи пескоструйного метода или шлифовке, позволяющих полностью убрать с детали остатки формовочной земли. Подобный способ промышленной металлообработки больше всего подходит для работы с чугуном, имеющим высокую жидкотекучесть, но используется и для обработки других металлов.

  • Литье в кокиль

Этот способ заключается в использовании особой формы (кокиля), состоящей из двух частей, в одной из которых имеется стержень. Перед началом промышленной металлообработки половины формы соединяются между собой, после чего в кокиль заливают жидкий металл. Он в форме остывает очень быстро, отливка будет готова уже спустя несколько минут, после чего ее можно вынимать. Данная технология подходит для работы с жидкотекучими металлами, прочие их виды обрабатываются при помощи литья под давлением.

  • Литье под давлением

Для заполнения металлом формы в этом случае используется высокое давление воздуха или поршня. За счет давления материал способен принять любую конфигурацию и форму, включая самые сложные, заполнить самые маленькие канавки и полностью повторить все изгибы. Эта технология предполагает использование наиболее прочных стальных форм.

  • Центробежное литье

Этот способ литья предполагает использование форм, изготовленных из песка или металла. В процессе промышленной металлообработки формы вертикально либо горизонтально обращаются вокруг оси. Расплавленный металл заливают в форму, центробежные силы позволяют ему заполнить ее полностью, после чего происходит застывание материала. Данная технология оптимальна для изготовления труб, колец и других подобных элементов.

  • Электрошлаковое литье

Эта технология предполагает получение жидкого металла за счет электрошлакового переплава. В роли литейной формы выступает медный кристаллизатор с водным охлаждением, в который, не соприкасаясь с воздухом, поступает расплавленный металл.

  • Статическая заливка

Наиболее простая технология, в процессе которой расплавленный металл заливают в статичную форму до полного заполнения. После застывания заготовку извлекают. При помощи данного метода производят отливки простых форм и конфигураций.

Литье как вид промышленной металлообработки обладает определенными достоинствами и недостатками. Среди преимуществ следует отметить такие, как простота используемых технологий и высокая производительность, хорошее качество получаемых заготовок. К основным недостаткам относятся необходимость использования специальных плавильных печей, высокая энергоемкость процессов, невозможность использования для работы с рядом металлов. Однако, множество промышленных предприятий используют данную технологию, чтобы производить самые разные детали. К тому же, в последнее время все процессы максимально автоматизируются, благодаря чему их трудоемкость существенно снижается.

Лазерная промышленная металлообработка

Основное преимущество лазерной резки заключается в отсутствии механического воздействия на металл. Благодаря минимальному уровню деформации, хорошей скорости, а также высокой точности этот способ подходит для производства сложных деталей. При помощи лазерной резки можно обрабатывать как плоские, так и объемные заготовки. Перечисленные преимущества делают данный вид промышленной металлообработки наиболее востребованным.

Изначально лазерная промышленная металлообработка использовалась исключительно крупными компаниями, однако в настоящее время она доступна также малым и средним предприятиям.

Наиболее простым и при этом распространенным способом использования данной технологии промышленной металлообработки является работа с листовым материалом. Потери металла в данном случае будут минимальными.

Ежегодно происходит удешевление оборудования для лазерной резки, в связи с чем возможность ее применения появилась и у небольших предприятий. Оказание подобных услуг в том числе и маленькими компаниями, позволяет все большему количеству людей пользоваться этим способом. Современные лазерные установки дают возможность регулировать настройки мощности лазера, глубину проникновения луча. Результатом является сравнительно недорогая лазерная гравировка и резка металлов.

На сегодняшний день существует возможность не только быстрой резки, но и маркировки деталей. Раньше резка была исключительно промышленной. Сейчас же применяются различные виды резки, например, художественную лазерную обработку. Высокая точность лазера позволяет воплотить в жизнь почти любую творческую идею.

Еще одной разновидностью лазерной металлообработки является фигурная резка. Лазерные установки существенно облегчили этот способ работы с металлами, позволив изготавливать практически любые, в том числе сложные фигуры. Для повышения эффективности работы используют резку металла с ЧПУ, раскрывающую широкий потенциал применения лазера. Кроме того, что лазерные станки с ЧПУ обладают большей точностью, скоростью и производительностью, они требуют меньшего количества обслуживающего персонала.

Лазерные установки, использующие компьютерные технологии, значительно повышают производительность резки. Такое оборудование позволяет выполнять обработку в самые сжатые сроки. Лазерная резка подходит для работы практически со всеми видами материалов, независимо от их хрупкости или твердости. Лучше всего лазер подходит для обработки алюминия, стали, меди.

Лазерная резка подходит для работы с трубами и прочими сложными изделиями. Высокая точность резки приводит к тому, что трубы сохраняют прочность на стыках при монтаже сетей трубопроводов. Этот способ промышленной металлообработки облегчает последующие сварочные работы с материалом, позволяет получить прочный и качественный шов. Подходит для резки деталей из нержавеющей стали, при помощи обычного лазера можно разрезать пластину из нержавейки, максимальная толщина которой составляет 6 миллиметров. Для работы с более толстыми листами требуются более мощные, а значит и дорогостоящие, установки.

Широкое применение углеродистой стали привело к увеличению потребности в использовании этого способа промышленной металлообработки. Обычное оборудование для лазерной резки позволяет обрабатывать материалы, толщина которых составляет 16-20 миллиметров. Эти цифры нельзя назвать точными, поскольку значение имеет также состав сплава.

При помощи лазерной резки можно обрабатывать алюминий. За счет высокой точности данный способ является оптимальным для работы с этим материалом. Если же необходимо обработать сплав алюминия с другими металлами, то тем более требуется именно лазерная резка, отличающаяся своей точностью и качеством. Алюминий часто используется при производстве технологического оборудования, состоящего из многочисленных сложных деталей, для которых качество имеет первостепенной значение. При помощи лазера работают также с медью, латунью и титаном.

Существуют различные виды лазерной резки, наиболее востребованными среди которых являются твердотельные, газодинамические и газовые. Твердотельные лазеры предполагают использование лампы накачки, подающей излучение на активное рабочее тело. В качестве рабочего тела для твердотельных промышленных лазеров используют рубины, отличающиеся высокой чистотой.

Газовые лазеры работают за счет газов или их смесей, в основном азота, углекислого газа (чистого или с примесями). Газодинамические лазеры используются довольно редко, поскольку являются слишком дорогостоящими. Рабочим телом в них также являются газы, которые значительно нагреваются, после чего, проходя через сопло Лаваля, на выходе охлаждаются. Высокая стоимость таких лазеров вызвана необходимостью использования многочисленного оборудования, включая систему охлаждения.

Механическая промышленная обработка металла

Механическая промышленная металлообработка не оказывает влияния на внутреннюю структуру материала, меняя исключительно его размеры и конфигурацию. Этим она отличается от прочих видов металлообработки. Ее суть заключается в подгоне упрочненной детали под размеры, которые заданы чертежами. Данный вид работы с металлами выполняется при помощи режущих инструментов, металлорежущих станков и сварки.

Для полученных в результате деталей характерны идеальная форма, точные размеры и ровная поверхность, которые соответствуют чертежам.

Для выполнения механической промышленной металлообработки используют различные виды металлорежущих инструментов, в зависимости от которых можно подразделить обработку на несколько разновидностей:

  • обработку при помощи резания;
  • обработку с пластической деформацией;
  • обработку при помощи метода деформирующего резания;
  • электрообработку.

Детали машин в основном получают за счет резания. В результате применения данного метода образуется новая поверхность металла. Используемые в процессе металлорежущие станки и инструменты деформируют и снимают с деталей поверхностные слои. Помимо готовой детали появляется также металлическая стружка (снятый верхний слой материала), называемая припуском или избыточным материалом. Чтобы снизить трудоемкость и затраты на металлообработку необходимо, чтобы количество припуска было минимальным, но полученные детали должны отличаться высоким качеством и иметь необходимый набор свойств.

В соответствии с используемыми инструментами, обработка резанием подразделяется на:

  • точение;
  • фрезерование;
  • сверление;
  • строгание;
  • долбление;
  • шлифование;
  • протягивание.

Кроме того, существует большое количество дополнительных видов этого способа промышленной металлообработки, применение которых зависит от внешних показателей самой детали – с помощью одних обрабатывают внешние и внутренние цилиндрические поверхности, другие подходят для обработки плоскостей.

При помощи пластической деформации изменяют форму, конфигурацию, размеры и физико-механические свойства металлических элементов и деталей. Этот вид промышленной металлообработки представлен ковкой, прессованием, штамповкой, накаткой резьбы.

Электрофизическая обработка выполняется за счет использования свойств электрического тока. Она может быть:

  • электроэрозионной;
  • электрохимической;
  • электродуговой сваркой.

Чтобы добиться максимальной эффективности механическая промышленная металлообработка предполагает использование широкого диапазона инструментов. Чаще всего пользуются следующими разновидностями:

  • токарными станками;
  • сверлильно-расточными аппаратами;
  • шлифовальными машинами;
  • фрезерными и протяжными станками;
  • прессами

Зачастую по завершении процессов стотонного прессования или ковки прибегают к электрохимической обработке – нанесению различных покрытий. Металлы, к примеру, латунируют, никелируют.

Проведение метрологических исследований и измерений позволяют определиться с минимальными затратами материалов, наименьшими показателями припуска и необходимыми для выполнения качественной механической промышленной металлообработки условиями.

В зависимости от выбранного вида металлообработки получают большое количество деталей, имеющих различный уровень шероховатости поверхности, покрытие, разные размеры и отверстия. Большой ассортимент инструментов для механической обработки позволяет получать не только мелкие детали (гайки, винты с резьбой, обычные бытовые детали, к примеру, ручки для дверей), но и более крупные детали машин – двигатели, строительное оборудование и другие сложные механизмы.

У несложной, казалось бы, механической промышленной металлообработки имеются многочисленные нюансы, которые необходимо учитывать для получения требуемого результата.

Промышленная металлообработка на гибочном оборудовании

Поставленные задачи позволяют подразделить технологию гибки листового металла на следующие разновидности:

  1. Одноугловую (иначе называемую V-образной гибкой).
  2. Двухугловую (П-образную гибку).
  3. Многоугловую гибку.
  4. Радиусную гибку листового металла (закатку), которая используется для изготовления таких изделий, как петли, хомуты из оцинковки и т. д.

Прилагаемые в процессе гибки усилия незначительны, в связи с чем она выполняется чаще всего в холодном состоянии. Исключением является гибка стальных листов, изготовленных из малопластичных металлов. Эта группа представлена дюралюминием, высокоуглеродистыми сталями (в составе которых имеется высокое содержание марганца и кремния), титаном и его сплавами. Гибка перечисленных материалов, а также заготовок из толстолистового металла (толщина которого превышает 12-16 миллиметров) выполняется, в основном, в горячем виде.

Гибка достаточно часто сочетается с остальными операциями листовой штамповки, такими как резка, вырубка или пробивка. Изготовление сложных многомерных деталей выполняется при помощи штампов, рассчитанных на ряд переходов.

Особой разновидностью гибки листового металла является гибка с растяжением, которая используется при необходимости получения длинных и узких деталей, имеющих большие радиусы гибки.

Вид и размер заготовок, а также необходимые конечные характеристики по завершению процесса деформации влияют на выбор гибочного оборудования, которое представлено:

  • вертикальными листогибочными прессами с механическим или гидравлическим приводом;
  • горизонтальными гидропрессами с двумя ползунами;
  • кузнечными бульдозерами — горизонтально-гибочными машинами;
  • трубо- и профилегибами;
  • универсально-гибочными автоматами.

Получить элементы, отличающиеся уникальной формой и размерами конструкций, например, котлы турбин и пр., можно за счет использования оригинальных технологий гибки листовой стали, таких как энергия взрыва. В то же время каких-либо сложностей при обработке жести не возникает, поскольку этот материал обладает высокой пластичностью.

Листогибочные машины обладают следующими особенностями — сниженной скоростью деформирования, увеличенными размерами штампового пространства, относительно невысоким уровнем потребления энергии. Благодаря последнему массово производятся ручные гибочные станки, которые предназначены для обработки оцинкованных материалов. Наибольшим спросом они пользуются на небольших производствах, а также у индивидуальных пользователей. Хотя технология кажется простой, баланс напряжений и деформаций в заготовке определить достаточно сложно.

Процесс изгиба материала сопровождается возникновением в нем напряжений, первоначально — упругих, затем — пластичных. В то же время для гибки листового металла характерна существенная неравномерность деформации, которая отличается большей интенсивностью в углах гибки и почти незаметна у торцов заготовки. При гибке тонколистовых металлов их внутренние слои сжимаются, а наружные при этом — растягиваются. Условная линия, разделяющая эти зоны, носит название нейтрального слоя, и от точности его определения зависит бездефектность гибки.

Процесс изгиба металлических заготовок характеризуется следующими искажениями формы:

  • изменением толщины, что особо заметно при работе с толстолистовыми заготовками;
  • распружиниванием/пружинением — самопроизвольным изменением конечного угла гибки;
  • складкообразованием металлических листов;
  • появлением линий течения металла.

Перечисленные нюансы следует учитывать при разработке технологического процесса штамповки.

Разработку выполняют в нижеперечисленной последовательности:

  • анализируют конструкцию детали;
  • рассчитывают усилие и работу процесса;
  • подбирают типоразмер производственного оборудования;
  • разрабатывают чертежи исходной заготовки;
  • рассчитывают переходы деформирования;
  • проектируют технологическую оснастку.

Проведение анализа соответствия возможностей исходного материала требуется для выяснения его пригодности к штамповке по размерам, которые приводятся в чертежах готовых деталей. Анализ необходим для следующих позиций:

  • Проверки пластических характеристик металла и сопоставления полученного результата с уровнем напряжений, возникающих в процессе гибки. Малопластичные металлы и сплавы обрабатываются за несколько переходов, между которыми применяется повышающий пластичность межоперационный отжиг.
  • Возможности получения радиуса изгиба, при котором в материале не начинают образовываться трещины.
  • Определения возможных искажений профиля или толщины заготовки по завершению обработки давлением, что особое значение имеет при работе со сложными контурами деталей.

Результаты анализа, порой, приводят к необходимости замены первоначального материала более пластичным, проведению предварительной разупрочняющей термической обработки, использованию подогрева заготовки перед началом деформации. Разработка технологического процесса невозможна без расчета таких параметров, как минимально допустимый угол гибки, радиус гибки.

Промышленная окраска металла

Достаточно часто промышленная металлообработка предполагает корректировку в процессе конфигурации или окраски металлической заготовки. Такие ситуации возможны при работе с изделиями на основании индивидуального проекта. Готовые детали и конструкции окрашивают не только для того, чтобы придать им желаемый внешний вид, но, и чтобы повысить их эксплуатационные свойства:

  • увеличить устойчивость к воздействию ультрафиолетового излучения, агрессивных химических веществ (растворителей, химикатов и т. д.);
  • повысить устойчивость к механическим воздействиям и абразивному истиранию;
  • улучшить показатели влагоустойчивости и устойчивости к перепадам температуры;
  • обеспечить защиту скрытых кромок и уголков.

Технологии окраски и виды лакокрасочных материалов напрямую зависят от технических характеристик и особенностей поверхности заготовки, а также от ее предназначения. Прежде чем прибегнуть к использованию любого из этих способов, в обязательном порядке проводятся очистка и обезжиривание. Этот процесс отличается длительностью и трудоемкостью, поэтому им зачастую пренебрегают. Однако качественная очистка влияет на стойкость итогового покрытия.

Очистку можно выполнять механическим и химическим способами, в идеале – пользоваться их сочетанием. Для проведения механической очистки применяют стальные щетки или шлифовальные диски. Затем заготовка промывается с использованием водных моющих растворов. Для повышения эффективности прибегают к дальнейшей пескоструйной обработке.

Затем проводится антикоррозийная обработка, которая заключается в нанесении конверсионной защиты или выполнении фосфатирования поверхности слоем неорганической краски. При необходимости может наноситься грунтовый слой. Если требуется изменение геометрической формы изделия, то это должно быть выполнено до окрашивания.

Окраска металлических изделий производится одним из двух способов:

  1. жидким;
  2. порошковым.

Жидкий способ окрашивания предполагает использование преимущественно следующих видов лакокрасочных составов:

  • масляных, используемых для деталей и конструкций, которые эксплуатируются внутри помещения;
  • алкидных, предназначенных для окрашивания оцинкованных изделий;
  • акриловых, наиболее подходящих для конструкций, которые используются снаружи.
  • полимерных, придающих изделиям дополнительные электроизоляционные свойства.

В настоящее время все чаще прибегают к порошковому окрашиванию, суть которого заключается в нанесении на поверхность деталей порошкообразного покрытия на полимерной основе. Процесс напыления сопровождается электрической зарядкой порошкообразного красящего вещества за счет внешнего источника или трения частиц. Возникшее электрическое поле переносит мельчайшие частицы красящего агента на поверхность изделия, имеющего противоположный заряд. Те частицы, что не осели на детали, улавливаются установкой и могут быть использованы для последующего окрашивания, благодаря чему обеспечивается наилучшее качество окраски и экономия в расходе материалов. После этого окрашенная деталь помещается в камеру полимеризации для оплавления порошкового слоя и приобретения им монолитности.

Технологически процесс порошкового окрашивания более сложный по сравнению с применением жидких лакокрасочных материалов. Однако это покрытие обладает существенными преимуществами, объясняющими его широкое применение. Оно характеризуется:

  • долговечностью полимерного слоя, который обеспечивает антикоррозийную устойчивость;
  • экономичностью (данная технология предполагает потерю 1-4 % красящего вещества, использование жидкой краски – 40 %);
  • повышенной устойчивостью к различным воздействиям;
  • меньшей токсичностью, большей экологической и пожарной безопасностью;
  • длительным сохранением первоначального внешнего вида изделий;
  • возможностью имитации любого материала, стилизации под старину, получения эффекта переливов и создания различных декоративных покрытий.

Современные печи могут быть разных размеров и конфигураций, что позволяет работать с деталями почти любых форм и габаритов.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Сварочно-монтажные столы

    Сварочно-монтажные столы

    16мм System – множество применений Сборочно-сварочные столы System16 - функциональность и надежность Компания «ВТ-Металл» разрабатывает и собирает столы для сварки и сборки деталей. Кроме того, мы выпускаем всю необходимую оснастку к ним. Мы предлагаем оборудование, подходящее как для серийного производства, так и для небольшой мастерской, где создаются штучные изделия. При этом наши сварочно-монтажные столы используются и в строительстве, и в металлообработке, и в автомобилестроении – словом, там, где важна надежность результата, скорость и точность работ. Ведь разнообразие сварочной оснастки к столам позволяет создавать любые, даже самые сложные конструкции. А наш гибкий и нестандартный подход в сочетании с опытом в производстве такого оборудования позволяет предлагать лучшие решения на сегодняшний день. Цены на типовые размеры столов Размер столаНаименованиеСтоимость Сварочно-монтажный стол СМС - 500х1000 smsg-10051016 46 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 800х1200 smsg-12081016 82 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1000х1000 smsg-10101016 85 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1200х1200 smsg-12121016 119 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1000 smsg-15101016 123 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1500 smsg-15151016 181 250 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2000х1000 smsg-20101016 162 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2400х1200 smsg-24121016 240 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 3000х1500 smsg-30151016 358 500 руб. Набор №1 "Начальный" 18 предметов  n1-0101816 36 936 руб. Набор №2 "Базовый" 49 предметов  n1-0104916 93 062 руб. Набор №3 "Стандартный" 84 предметов  n1-0108416 164 266 руб. Набор №4 "Профессиональный" 117 предметов  n1-0111716 262 266 руб. Если вы не нашли приемлемый для вас размер стола, мы изготовим его на заказ. Производим сварочно-монтажные столы от 1000х500 до 3900х1900. ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ ВЫПОЛНИМ ЗА 14 ДНЕЙ Рассчитайте стоимость стола по индивидуальным параметрам Рассчитать стоимость   Характеристики стола System 16: СИСТЕМНОЕ ОТВЕРСТИЕ 16мм ТОЛЩИНА МАТЕРИАЛА от 10мм  до 12мм БОКОВАЯ СТЕНКА - высотой 100 мм - расстояние между отверстиями 50 мм - шаг матричной сетки 50 мм Высота опор  750 мм НАГРУЗКА на 4 опоры = 2.000 кг на 6 опор = 3.000 кг РЕБРА ЖЕСТКОСТИ Множественные ребра внутри стола служат для обеспечения большей стабильности и точности  Универсальность – одно из главных отличий сборочного стола для сварки от «ВТ-Металл». Объединяя различные элементы: плиты, опоры, детали оснастки для сварки – вы можете создать целый комплекс, решающий именно ваши задачи. С помощью 16мм системы возможно производство различных изделий. Причем, перенастройка оборудования для создания новых деталей, как и для внесения изменений в конструкцию уже существующего изделия, делается очень легко и быстро. Множество вариантов использования, благодаря оснастке различных типов, делает это оборудование незаменимым, позволяя организовать полноценное производство с минимумом вложений.
  • Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны Создание вентилируемых фасадов невозможно без монтажных кронштейнов. Главное назначение этих элементов – воспринимать действующую нагрузку и передавать ее к несущей конструкции строения. Правильно выбранный кронштейн для навесных фасадов обеспечивает надежность и безопасность всей системы. На общую прочность конструкции влияют следующие факторы:   вес облицовочных элементов; отклонение поверхности стены от вертикали; величина вылета; шаг размещения кронштейна в навесном фасаде. Еще одно назначение данных элементов – крепление на стене оборудования и иных тяжелых предметов. Такой кронштейн для навесных агрегатов должен выдерживать тяжесть устройства, обеспечивать удобство обслуживания, поэтому его следует заказывать только у проверенных изготовителей. Наша компания предлагает комплексный набор услуг по изготовлению металлических изделий простых и сложных конструкций. Благодаря новейшим станкам с программным обеспечением, использованию лазерной резки мы имеем возможность быстро изготовить необходимое количество навесных кронштейнов. Вы можете заказать у нас как стандартные конструкции, так и детали, изготовленные по чертежам, разработанным индивидуально. Мы гарантируем достойное качество работы соответственно Вашим требованиям. Чтобы сделать заказ, Вы можете обратиться к нам по телефону +7(495) 960-62-45 или написать по адресу info@vt-metall.ru
  • Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны Кронштейны на фасаде предназначены для закрепления несущего профиля на внешней стене. Их размеры, материал и конструкция зависят от структуры поверхности и материала облицовки. Кронштейн выполняет основную несущую функцию. Поэтому от того, насколько правильно он выбран, в конечном итоге зависит надежность всей фасадной системы. Изготовление таких элементов является одним из ведущих направлений производственной деятельности компании Vt-metall. Изделия нашли применение в следующих сферах: в строительной индустрии, архитектуре. В качестве кронштейнов для фасадных систем используются изделия из алюминия и оцинкованной стали. Наша компания производит оба вида перечисленных деталей как стандартных размеров, так и по чертежам заказчика. Фасадный кронштейн из оцинкованной стали Фасадные кронштейны с оцинкованной поверхностью используются в стальных системах, где все они являются несущими, независимо от расположения. Таким образом, вес облицовки равномерно распределяется по всей площади. Коэффициент теплового расширения стали сравнительно невелик (9,9 Х 10-6 м/мК против 22,2 Х 10-6 м/мК у алюминия), поэтому все соединения надежно зафиксированы, не имеют термических швов. Наша компания изготавливает оцинкованные кронштейны из металлических листов, после чего на поверхность деталей гальваническим методом наносится антикоррозионный слой цинка. Благодаря такому защитному покрытию детали получают устойчивость к внешним атмосферным воздействиям и коррозии. Мы предлагаем нашим клиентам различные стальные кронштейны для фасадов. Наиболее прочными являются детали с двумя ребрами жесткости, выдерживающие значительные нагрузки на изгиб. Одной из наиболее востребованных конструкций является «Сканрок». Благодаря продуманному строению он при малой толщине (1−2,5 мм, стандарт – 1,2 мм), может использоваться при навешивании тяжелой облицовки (керамогранита, стальных кассет, фиброцемента) в одно- и двухконтурных фасадных системах. Жесткость крепления узлов обеспечивается заклепками и/или саморезами. Фасадный кронштейн из алюминия Такой кронштейн изготавливается из алюминиевых сплавов, обладающих необходимым запасом прочности. Он нашел основное применение в обустройстве вентфасадов с алюминиевой подсистемой. В зависимости от положения в конструкции элемент может быть ветровым или несущим, что влияет на его вид и расположение/форму отверстий для крепежа. Проконсультироваться с нами, чтобы заказать, выбрать или купить фасадные кронштейны, можно по телефону +7 (495) 960-92-45 или электронному адресу info@vt-metall.ru.

 

Получите консультацию нашего специалиста:

Задавайте свои вопросы или закажите предварительный расчет стоимости работ,
чтобы убедиться – у нас доступные цены и оперативное исполнение

Акция