Виды резки металла: промышленное применение

Виды резки металла

 

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Какие виды резки металлов пользуются спросом в современной промышленности?
  • Что собой представляют виды плазменной резки металла
  • Какие лазеры применяются для резки различных металлов
  • Где применяются различные виды гидроабразивной резки металла
  • Какие существуют механизированные виды резки металла
  • Какие типы ножниц используются для резки различных видов металла
  • Каковы преимущества и недостатки различных видов резки металла

Производство заготовок из листового металла, а также его раскрой выполняются строго по специальным технологиям, требующим выполнения определенных операций. При этом учитываются химические и физические свойства металлических сплавов (их химический состав, прочность, хрупкость, электропроводимость и термостойкость). В результате должны получаться детали и заготовки требуемых размеров с сохранением свойств соединения. Для качественного выполнения технологических операций применяются разные виды резки металла. Они различаются областью применения и сложностью выполняемых операций.

Коротко о промышленных видах резки металла

 

Сегодня чаще всего используются технологии, отличающиеся высокой скоростью изготовления деталей и наивысшей точностью работы. Крупные металлообрабатывающие предприятия применяют следующие виды резки:

  • газовая;
  • плазменная;
  • лазерная;
  • гидроабразивная;
  • механическая.

Газовая резка металла – это воздействие на материал струи кислородно-пропановой смеси, температура которой намного превышает точку плавления металла. Данный вид резки схож с электродной резкой и отличается невысокой точностью реза. Операцию можно производить в различных условиях без использования сложного оборудования, в отличие от сварки, для которой необходимо наличие электрической сети.

Плазменная резка производится путем действия на металлический лист струи плазмы температурой от +5000 до +30 000 °С. Струя разгоняется электрическим полем до скорости порядка 1500 м/с, что достаточно для разрезания металлического листа толщиной до 20 см. В результате воздействия раскаленной плазмы получается достаточно ровный и гладкий рез, не нуждающийся в последующей обработке.

На сегодняшний день этот вид резки металла является одним из самых быстрых и точных. Материал вокруг зоны реза не перегревается, его структура не изменяется. Таким способом обрабатывают в основном диэлектрики и листы электропроводящих металлов различной степени твердости.

Лазерная резка по точности сравнима с плазменной. Вместо плазмы здесь используется луч лазера, плавящий металлический лист в зоне реза. Благодаря высокоточной фокусировке и высокой мощности лазерного луча, металл не только плавится, но и моментально испаряется, оставляя линию реза чистой и гладкой. При обработке листа толщиной более 15 мм требуется дополнительный обдув линии реза инертным газом либо охлаждение водой. Лазерная резка обычно используется для производства деталей сложной формы из листов относительно небольшой толщины (до 20 мм). В качестве заготовок используют сталь и ее сплавы, различные цветные металлы. Основное преимущество лазерной обработки заключается в способности обрабатывать очень тонкие и хрупкие виды материалов.

Гидроабразивная резка отличается от остальных способов тем, что воздействует на материал механически, а не термически. Рабочим органом здесь выступает смесь воды с абразивным веществом, которая подается под сверхвысоким давлением. Ширина реза при таком способе составляет от 0,5 до 1,5 мм.

Для данного способа можно использовать металлические листы толщиной до 30 см. Характерно, что температура в зоне реза не превышает +90 °С. Поэтому полностью исключены структурные изменения металла в данной зоне, связанные с воздействием высоких температур. Также отсутствуют вредные для человека испарения и выделения.

Такой тип обработки с использованием станков с ЧПУ позволяет резать пачки из нескольких листов и многократно увеличить тем самым производительность. Серьезным недостатком этого способа является подверженность металлической заготовки коррозии.

Как выполняются различные виды газовой резки металла

 

Принцип газовой резки основан на свойстве металлов сгорать в чистом кислороде при температуре +1200…+1300 °С. Сегодня этим способом не только режут металлические детали под разными углами, но и обрабатывают кромки заготовок для последующей сварки.

Резать заготовку начинают с ее кромки. Предварительно поверхность листа очищается от следов ржавчины, окалины и загрязнений. Для разрезания листа используется газ, находящийся в баллонах под высоким давлением.

В качестве газа обычно применяется сжатый кислород, струя которого прожигает металлическую заготовку с образованием окислов железа. Окислы расплавляются и выдуваются из области реза. Для подвода кислорода используется специальное устройство, располагаемое на сварочной горелке. Технологически сварочная горелка выполняет роль резака.

Кроме кислорода также применяются коксовый, нефтяной и природный водород, ацетилен, керосин и бензин в парообразном состоянии, при возгорании они дают температуру +3200 °С. Соответственно, в зависимости от используемого газа, резка может быть водородно-кислородного, ацетилено-кислородного и бензино-кислородного вида. В меньшей степени применяются машинный и ручной способы.

 

Существует также кислородно-флюсовая обработка, выделяемая в отдельный вид. С ее помощью можно резать такие тугоплавкие и сложные для разрезания металлы, как чугун, сплавы алюминия, высокохромистые и хромоникелевые стали. Для облегчения процедуры в кислород добавляется флюс, и полученная смесь затем выдувается.

Непосредственно раскрой материала осуществляют струей перпендикулярно к поверхности. Кроме этого, сжатым газом могут производить кислородную обработку, направляя режущую струю под острым углом к поверхности заготовки.

Таким способом обрабатывают среднелегированную и низколегированную углеродистую листовую сталь толщиной до 300 мм. Кислородную резку применяют как в металлургической промышленности, так и в индивидуальном строительстве. С помощью газа можно резать довольно толстые металлические листы. В этом заключается главное достоинство данного способа. Ширина реза при этом составляет от 2 до 2,5 мм. Закаливания металла в процессе обработки не происходит. Кромка реза получается перпендикулярной к поверхности.

Виды плазменной резки металла

 

Применение кислорода имеет некоторые недостатки, которые полностью исключены при использовании плазмы. Появившись в середине прошлого века, первое оборудование для плазменной обработки металлических заготовок было очень дорогим. Его могли позволить себе только крупные машиностроительные корпорации. К концу XX века стоимость оборудования значительно снизилась, и этот способ раскроя материала стал более доступен. Сейчас его применяют практически в любой отрасли.

Плазменная обработка металлических изделий бывает поверхностной и разделительной, последняя является сегодня наиболее распространенным видом плазменной обработки. Непосредственно резка осуществляется либо плазменной дугой, либо струей.

Использование плазменной дуги заключается в создании электрической цепи, в которую включена сама заготовка. Между вольфрамовым электродом и обрабатываемой металлической заготовкой возникает электрическая дуга. В случае плазменной струи дуга возникает между двумя электродами, металлическая заготовка в цепь не включается, а лишь разрезается образовавшейся струей.

Принцип технологии состоит в быстром расплавлении участка заготовки вдоль линии действия сжатой электрической дуги и в последующем выдувании расплавленного металла потоком плазмы. Поскольку плазма представляет собой ионизированный газ температурой от +15 000 до +20 000 °С, она гораздо эффективнее режет металл, нежели сжатый кислород, имеющий температуру лишь +1800 °С.

 

Хотя производительность плазменного способа выше, кислородная обработка лучше плазменной справляется с твердыми видами металлов (например, с титаном). Для резки же цветных металлов, и в особенности алюминия, предпочтение стоит отдавать плазме.

В металлообрабатывающей промышленности плазменная резка сегодня лидирует среди других способов раскроя листового металла. Важное преимущество использования плазмы – малая требовательность к оборудованию и, как следствие, экономичность способа. Необходимы лишь электрическая сеть, воздух и расходные материалы (электроды, сопла). Как и в случае применения кислорода, нет необходимости использования и перемещения опасных газовых баллонов.

Применение плазмы экономически выгодно для обработки следующих металлов:

  • алюминия и его сплавов толщиной до 120 мм;
  • меди толщиной до 80 мм;
  • легированной и углеродистой стали толщиной до 50 мм;
  • чугуна толщиной до 90 мм.

Резать плазмой можно и более толстый металл (до 200 мм), однако для разрезания заготовок толщиной более 120 мм целесообразнее применять газокислородный способ.

 

Толщина металлического листа и его теплопроводность являются определяющими характеристиками для выбора способа раскроя. От теплопроводности металла зависит его допустимая толщина для конкретного вида обработки. С увеличением теплопроводности (соответственно, с ростом теплоотвода) уменьшается максимально возможная толщина металлической заготовки. Например, медный лист для раскроя должен иметь меньшую толщину, чем лист нержавейки.

Неоспоримым преимуществом плазменного способа раскроя перед газовым является скорость реза, которая в данном случае выше в 6–10 раз. Особенно это актуально при обработке металлических листов толщиной 40–60 мм.

Среди других достоинств плазменной резки выделяются:

  • высокая точность реза без образования наплывов;
  • возможность выполнять фигурную резку;
  • ограниченный участок нагрева, благодаря чему исключен перегрев всей заготовки;
  • универсальность применения без необходимости смены оборудования;
  • отсутствие взрыво- и пожароопасных элементов;
  • относительно низкая стоимость оборудования.

Современные станки с ЧПУ обеспечивают высокую скорость плазменной обработки. К тому же автоматизированная система позволяет управлять процессом оператору любой квалификации.

Плазменная обработка металла избавляет от необходимости дополнительно очищать деталь. На качество реза не влияют даже имеющиеся следы ржавчины, краски и различного вида загрязнений.

Среди недостатков способа отметим, в первую очередь, термический характер обработки. Это означает, что твердость кромки реза увеличивается по отношению к остальной части заготовки, что затрудняет возможную дальнейшую обработку детали. К тому же, в процессе термической резки часть материала неизбежно сгорает или плавится. Тем не менее, плазменный способ выигрывает у газокислородного по качеству реза, ширине зоны с цветами побежалости (она в 5 раз меньше) и по наличию окалины, которая при использовании плазмы отсутствует.

Основные виды лазеров для резки металла

 

Лазер – одно из самых эффектных изобретений XX века. Причем долгое время после открытия истинную важность и применимость его в промышленности не понимали. Для многих ученых умов лазер был неким устройством, способным самостоятельно искать решение различных задач. В настоящее время лазерные технологии применяются везде – от медицины до космической промышленности.

В машиностроении лазерная резка применяется уже достаточно давно. Первыми начали использовать эту технологию предприятия судостроительной, авиационной и автомобильной отраслей, которые были заинтересованы во внедрении передовых технологий ради увеличения производительности. Растущая конкуренция мотивировала производителей внедрять инновационные системы управления рабочими процессами.

На предприятиях сегодня используются следующие виды станков для резки металла с помощью лазера:

  • твердотельные установки, использующие соединения редкоземельных элементов и кристаллические драгоценные минералы, основанные на принципе накачки фотонов импульсными лампами либо лазерными диодами;
  • газовые установки, в качестве активаторов использующие смесь инертных газов, возбуждаемую электрическими разрядами или направленной химической реакцией;
  • волоконные установки, где активная среда с резонатором выполнена из оптоволокна полностью либо в комбинации с другими элементами.

 

Антикоррозионные стали и цветные металлы обладают высокой отражающей способностью. Поэтому специально для их обработки были созданы лазерные установки с резонатором из оптоволоконной трубки, в которых лазерный луч фокусируется сильнее и не рассеивается о поверхность металлических заготовок.

Большое распространение имеют газовые виды лазерных установок, работающие на смеси углекислого газа, гелия и азота. Для большей отражающей способности на зеркала резонатора в данной установке нанесено серебряное либо золотое напыление.

Лазерная технология раскроя непрерывно совершенствуется. Для увеличения производительности оборудования, точности и качества реза испытываются все новые типы установок, внедряется и усложняется компьютерное управление процессами с контролем всех режимов обработки.

Особенности лазерной резки металла

 

В процессе лазерной обработки металлическая заготовка проходит через несколько этапов воздействия лазерного луча до момента получения готовой детали:

  • на первом этапе луч лазера, воздействуя на заготовку, нагревает ее в точке начала реза до температуры плавления металла и образует на поверхности усадочную раковину;
  • на втором этапе под действием энергии лазера происходит кипение и испарение металла в заданной точке;
  • на третьем этапе заготовка выплавляется на всю толщину, и далее рабочий орган установки начинает движение вдоль заданного контура детали.

Испарение происходит только у тонких металлических листов. Заготовки средней и большой толщины требуют выдувания частиц выплавленного металла вспомогательным сжатым газом, в качестве которого используются кислород, азот, инертные газы или смеси воздуха.

Сжатый кислород, подаваемый в область реза, выполняет сразу несколько функций: выдувает частицы оплавленного металла, охлаждает обрабатываемую поверхность, поддерживает температуру заготовки и ускоряет ее обработку. В процессе работы станка заготовка не деформируется. Поэтому дополнительная подгонка деталей не требуется, соответственно, отсутствуют и материальные затраты на эти операции.

 

Перспективы применения этой технологии сегодня очевидны для специалистов в отрасли машиностроения. Лазерная обработка может быть использована и для обычного раскроя металлических заготовок, и для высокоточного производства сложных деталей к различным агрегатам. Среди преимуществ лазерной резки металла выделим наиболее явные:

  • высокое качество получаемых изделий;
  • низкий расход материала;
  • возможность деликатной обработки хрупких и тонких заготовок;
  • возможность изготовления изделий сложной формы.

Самый существенный недостаток лазерного способа обработки – дороговизна оборудования и материалов.

Технология лазерной обработки в настоящее время очень востребована производителями металлических изделий благодаря способности быстрого и точного изготовления любых видов деталей и в разных масштабах – от единичных заказов до промышленного производства. Лазерная технология пользуется спросом также в отрасли декоративных изделий и в дизайне, позволяя создавать оригинальные сувениры.

Гидроабразивные виды резки металла: преимущества и недостатки

 

Гидроабразивные виды резки являются наиболее передовой и инновационной технологией раскроя материалов. Вода, подаваемая под сверхвысоким давлением, способна резать даже толстые листы стали (до 300 мм).

Водоструйная установка включает в себя насос, который в экспериментальных вариантах может выдавать давление до 6000 бар. Вода, находясь под огромным давлением, проходит через алмазное, сапфировое или рубиновое сопло диаметром всего 0,1 мм и ускоряется до скорости, втрое превышающей скорость звука. Образующая струя обладает достаточной фокусировкой и силой, чтобы разрезать практически любой материал.

Скорости операций достигают впечатляющих величин. К примеру, 100-миллиметровый лист нержавеющей стали проходится со скоростью до 22 мм/мин. При обработке стального листа толщиной 1 мм скорость резки может доходить до 2700 мм/мин, а при обработке стекла – до 11 000 мм/мин!

Для раскроя мягких материалов используется чистая вода. Резка твердых материалов возможна благодаря добавлению в жидкость абразивных веществ (обычно это гранитный песок).

В рамках зарубежных экспериментов гидроабразивная технология сравнивалась с более традиционными способами раскроя. В частности, сравнение производилось с лазерной технологией.

Лазерная и гидроабразивная установки использовались для раскроя пачек металлических листов по 0,3 мм толщиной. Результат показал, что пачки суммарной толщиной до 6 мм эффективнее режутся лазером, а с пакетами толщиной более 6 мм эффективнее справлялась гидроабразивная установка.

 

Самое значимое достоинство гидроабразивной технологии в сравнении с другими видами обработки – отсутствие сильного нагрева обрабатываемой детали. Поскольку нет термического воздействия на заготовку, исключены и связанные с этим деформация и напряжение. Результатом является высочайшего качества рез, не нуждающийся в дополнительной обработке.

Часть материалов не поддается лазерной резке из-за своих отражающих способностей. Плазма не способна обрабатывать материалы, не проводящие ток. И в том, и в другом случае гидроабразивная обработка послужит универсальным и действенным способом, однако ее с осторожностью нужно применять к материалам, подверженным коррозии, поскольку в процессе раскроя заготовки происходит ее намокание.

Струя воды очень тонкая, благодаря чему создается достаточно узкий рез и происходит гораздо меньшая потеря материала в сравнении с термическими способами. В этом состоит еще одно достоинство гидроабразивного способа. Вместе с тем, у метода существует и довольно весомый недостаток – его высокая стоимость. Например, час работы установки будет стоить около 1500 рублей. Рабочие элементы оборудования из-за высоких нагрузок подвержены быстрому износу и требуют периодического обслуживания и ремонта. Это выражается в дополнительных финансовых расходах.

 

Температура заготовки в процессе такой обработки находится в пределах от +55 до +90 °С. Это позволяет работать с различными видами материалов, структура которых меняется при нагреве. Помимо этого очевидного достоинства, перечислим остальные существенные преимущества способа:

  • возможность применения безопасных абразивов вместе с водой;
  • допустимость обработки огромного числа типов материалов, за исключением алмазов и закаленного стекла;
  • возможность раскроя листов толщиной до 300 мм;
  • отсутствие вредных газо- и паровыделений в процессе работы;
  • способность рабочей головки менять угол резания;
  • пожарная безопасность оборудования и допустимость его использования в помещениях, опасных по газу;
  • получение высококачественной поверхности кромки изделия с уменьшением ее шероховатости и с отсутствием оплавления.

Виды механизированных способов резки и рубки металлов

 

Для механического раскроя заготовок используют всевозможные резаки, пилы, абразивные круги, прессы. Механическими способами режут, например, газо- и нефтепроводы, а также любые трубопроводы для перекачки огнеопасных материалов. Технология безогневого раскроя металла пользуется популярностью как в промышленности, так и в бытовых условиях.

Абразивные отрезные круги могут использоваться и в ручном инструменте, и в стационарном. В процессе резания металлической детали вращающимся абразивным кругом из-за сильного трения происходит быстрое нагревание и выгорание металла в зоне воздействия. При этом ширина реза невелика и не превышает 2 мм. Разрезание осуществляется с высокой скоростью и точностью. Удобно использовать данное оборудование в бытовом строительстве, в ремонте и при монтаже водопроводов.

Для механического раскроя металлических листов, помимо резки, широко используют также рубку, при которой к горизонтально расположенному листу прижимается нож, и гидравлическим или пневматическим усилием заготовка разрубается в месте соприкосновения. Работа такого пресса основана на принципе обыкновенных ножниц, когда два лезвия взаимно скользят мимо друг друга. Для создания усилия, помимо пневматики и гидравлики, используются также эксцентриковые механизмы.

 

Пневматические или гидравлические ножницы называются гильотинами, при достаточной мощности они способны разрезать прочные и толстые листы из металлических сплавов. Однако к хрупким и непластичным материалам этот метод неприменим, для их раскроя лучше использовать лазерную, плазменную и другие виды обработки. Гильотины же могут оснащаться программным обеспечением, способным повысить скорость и точность выполняемых операций. В этом заключается преимущество использования данного оборудования.

Раскрой профлиста может производиться мобильными сабельными гильотинами, не требующими наличия электросети и работающими исключительно за счет мускульной силы человека. Профлист, как правило, покрыт оцинковкой или полимерным материалом, поэтому его не следует обрабатывать термическим способом и резать с использованием болгарки. Происходящее при этом локальное разрушение покрытия создает очаги коррозии, которые достаточно трудно устранить.

Металлочерепицу можно подвергать только механической обработке. В продольном направлении профиль режут роликовым резаком либо ножницами по металлу. Для резки в поперечном или диагональном направлениях следует использовать специальные электрические ножницы с соответствующими насадками.

Виды ножниц для резки металла

В быту для работы с металлом чаще всего используются ножовка по металлу и кровельные ножницы. Нужно учитывать, что ручная резка ножовкой занимает немало времени и тратит много сил.

Ножницы по металлу обеспечивают гораздо более быстрый раскрой. Рассмотрим основные виды ножниц.

1. Ручные ножницы.

 

Этот вид используется только для раскроя тонких листов металла. В этом случае можно обеспечить достаточно быстрый и точный рез вдоль намеченной линии. В свою очередь, ручные ножницы делят на следующие подвиды:

  • силовые;
  • рычажные;
  • пальцевые;
  • стуловые;
  • для вырезания криволинейных контуров.

2. Шлицевые ножницы.

 

Данный вид ножниц может использоваться как для прямой, так и для криволинейной резки. Они обеспечивают качественный раскрой локальных участков металлических листов. Инструмент приводится в движение электродвигателем.

3. Гильотинные ножницы.

 

Преимущества использования данного вида ножниц:

  • исключение дефектов резки;
  • сохранение покрытия обрабатываемого материала;
  • высокая точность раскроя.

Ножницы выполняют продольный и поперечный раскрой листового материала с помощью косого гильотинного ножа. Косая форма лезвия осуществляет разрезание листа под углом, что позволяет снизить необходимое усилие. Чем больше угол между лезвием и плоскостью заготовки, тем меньшее усилие требуется приложить, однако тем хуже получается качество реза.

4. Ручные гильотинные ножницы.

 

У этого вида ножниц есть весомый недостаток – они не смогут справиться с листом очень прочного металла.

5. Механические гильотинные ножницы.

 

В данном механизме используется электродвигатель, поэтому его производительность выше по сравнению с ручным вариантом гильотины.

6. Гильотинные ножницы с гидроприводом.

Усовершенствованный вид гильотинных ножниц зачастую оснащается системой ЧПУ, что позволяет добиться высокой производительности и точности раскроя. Кроме того, во встроенном программном обеспечении сохраняются все стандартные параметры проводимых операций, что также положительно влияет на производительность.

Итоговые таблицы сравнения различных видов и способов резки металлов

Вид резки Плюсы Минусы
Гильотина
  • Идеальное качество реза;
  • возможность использования электронного управления;
  • высокая производительность;
  • большой срок службы;
  • дешевизна расходных материалов и комплектующих для оборудования
  • Ограниченное число видов используемых материалов;
  • небольшая толщина разрезаемого листа (до 6 мм для гидравлической модели);
  • невозможность фигурной резки;
  • отсутствие мобильности
Штамповка
  • Высокая производительность;
  • низкая себестоимость изделий
  • Долгое изготовление штампов различных видов;
  • невозможность раскроя толстых и габаритных листов
Вырубка
  • Высокая производительность;
  • относительно высокая точность операций
  • трудоемкое формирование технического задания;
  • дороговизна оборудования;
  • невозможность использования для толстых листов
Ленточнопильная резка
  • Дешевизна оборудования;
  • простое обслуживание;
  • высокая производительность;
  • возможность резки разных видов металла;
  • высокое качество реза;
  • возможность использования электронного управления
  • Ограничение размеров заготовки габаритами установки;
  • невозможность фигурной резки;
  • длительная настройка под разные виды резки металла;
  • отсутствие мобильности
Газокислородная резка
  • Неплохая производительность;
  • дешевизна оборудования;
  • возможность раскроя листов толщиной до 200 мм;
  • возможность работы на открытом пространстве;
  • мобильность оборудования
  • Длительное нагревание линии реза;
  • применение только к некоторым видам металла;
  • широкий рез;
  • появление наплывов и следов окислов в процессе работы;
  • деформация участков заготовки в результате нагревания;
  • необходимость в дополнительной обработке кромки реза
Плазменная резка
  • Инновационность технологии;
  • высокая производительность;
  • универсальность по отношению к видам металла;
  • экономная эксплуатация;
  • отсутствие окалины;
  • возможность фигурной резки;
  • мобильность оборудования
  • Высокие затраты энергии при раскрое листов толщиной более 120 мм;
  • повышение твердости кромки реза;
  • необходимость в обработке кромки
Лазерная резка
  • Инновационность технологии;
  • минимальная ширина реза;
  • высокая производительность;
  • отсутствие статических и динамических нагрузок, воздействующих на заготовку;
  • высокое качество кромки реза;
  • возможность фигурной резки
  • Максимальная толщина заготовок не превышает 20 мм;
  • низкая эффективность при толщине заготовки более 12 мм;
  • неприменимость к некоторым видам металла
Гидроабразивная резка
  • Инновационность технологии;
  • неплохая производительность;
  • возможность раскроя листов толщиной до 300 мм;
  • отсутствие нагрева материала;
  • отсутствие необходимости в последующей обработке кромки реза;
  • минимальный расход разрезаемого материала в процессе работы;
  • возможность использования электронного управления
  • Намокание заготовки в процессе работы;
  • высокая себестоимость работ;
  • отсутствие мобильности;
  • высокая изнашиваемость элементов оборудования и расходных материалов

 

Виды резки Лазерная Плазменная Газовая Гидроабразивная
Материал Любой Обладающий электропроводностью Бетон и железобетон, цветные металлы, металлические сплавы (за исключением нержавеющей стали, алюминия, меди и латуни) Любой
Ширина реза, мм 0,1–1 2–7 0,9–1,2 0,5–1
Качество реза Высокое Среднее Низкое Очень высокое
Производительность Высокая при малой толщине материала Высокая при малой и средней толщине материала Низкая (необходимо предварительное нагревание заготовки) Очень низкая
Зона термонагрева Средняя Большая Большая Минимальная
Рекомендованная толщина металла, мм До 30 До 65 Более 200 До 150–200

 

С техническим прогрессом появились новые виды обработки толстых металлических листов: криогенная, электроимпульсная и ультразвуковая обработка. Соответствующее оборудование позволяет наиболее точно резать металлические листы большой толщины. Однако его стоимость еще достаточно высока, поэтому популярностью оно пока не пользуется. 

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Сварочно-монтажные столы

    Сварочно-монтажные столы

    16мм System – множество применений Сборочно-сварочные столы System16 - функциональность и надежность Компания «ВТ-Металл» разрабатывает и собирает столы для сварки и сборки деталей. Кроме того, мы выпускаем всю необходимую оснастку к ним. Мы предлагаем оборудование, подходящее как для серийного производства, так и для небольшой мастерской, где создаются штучные изделия. При этом наши сварочно-монтажные столы используются и в строительстве, и в металлообработке, и в автомобилестроении – словом, там, где важна надежность результата, скорость и точность работ. Ведь разнообразие сварочной оснастки к столам позволяет создавать любые, даже самые сложные конструкции. А наш гибкий и нестандартный подход в сочетании с опытом в производстве такого оборудования позволяет предлагать лучшие решения на сегодняшний день. Цены на типовые размеры столов Размер столаНаименованиеСтоимость Сварочно-монтажный стол СМС - 500х1000 smsg-10051016 46 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 800х1200 smsg-12081016 82 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1000х1000 smsg-10101016 85 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1200х1200 smsg-12121016 119 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1000 smsg-15101016 123 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1500 smsg-15151016 181 250 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2000х1000 smsg-20101016 162 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2400х1200 smsg-24121016 240 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 3000х1500 smsg-30151016 358 500 руб. Набор №1 "Начальный" 18 предметов  n1-0101816 36 936 руб. Набор №2 "Базовый" 49 предметов  n1-0104916 93 062 руб. Набор №3 "Стандартный" 84 предметов  n1-0108416 164 266 руб. Набор №4 "Профессиональный" 117 предметов  n1-0111716 262 266 руб. Если вы не нашли приемлемый для вас размер стола, мы изготовим его на заказ. Производим сварочно-монтажные столы от 1000х500 до 3900х1900. ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ ВЫПОЛНИМ ЗА 14 ДНЕЙ Рассчитайте стоимость стола по индивидуальным параметрам Рассчитать стоимость   Характеристики стола System 16: СИСТЕМНОЕ ОТВЕРСТИЕ 16мм ТОЛЩИНА МАТЕРИАЛА от 10мм  до 12мм БОКОВАЯ СТЕНКА - высотой 100 мм - расстояние между отверстиями 50 мм - шаг матричной сетки 50 мм Высота опор  750 мм НАГРУЗКА на 4 опоры = 2.000 кг на 6 опор = 3.000 кг РЕБРА ЖЕСТКОСТИ Множественные ребра внутри стола служат для обеспечения большей стабильности и точности  Универсальность – одно из главных отличий сборочного стола для сварки от «ВТ-Металл». Объединяя различные элементы: плиты, опоры, детали оснастки для сварки – вы можете создать целый комплекс, решающий именно ваши задачи. С помощью 16мм системы возможно производство различных изделий. Причем, перенастройка оборудования для создания новых деталей, как и для внесения изменений в конструкцию уже существующего изделия, делается очень легко и быстро. Множество вариантов использования, благодаря оснастке различных типов, делает это оборудование незаменимым, позволяя организовать полноценное производство с минимумом вложений.
  • Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны Создание вентилируемых фасадов невозможно без монтажных кронштейнов. Главное назначение этих элементов – воспринимать действующую нагрузку и передавать ее к несущей конструкции строения. Правильно выбранный кронштейн для навесных фасадов обеспечивает надежность и безопасность всей системы. На общую прочность конструкции влияют следующие факторы:   вес облицовочных элементов; отклонение поверхности стены от вертикали; величина вылета; шаг размещения кронштейна в навесном фасаде. Еще одно назначение данных элементов – крепление на стене оборудования и иных тяжелых предметов. Такой кронштейн для навесных агрегатов должен выдерживать тяжесть устройства, обеспечивать удобство обслуживания, поэтому его следует заказывать только у проверенных изготовителей. Наша компания предлагает комплексный набор услуг по изготовлению металлических изделий простых и сложных конструкций. Благодаря новейшим станкам с программным обеспечением, использованию лазерной резки мы имеем возможность быстро изготовить необходимое количество навесных кронштейнов. Вы можете заказать у нас как стандартные конструкции, так и детали, изготовленные по чертежам, разработанным индивидуально. Мы гарантируем достойное качество работы соответственно Вашим требованиям. Чтобы сделать заказ, Вы можете обратиться к нам по телефону +7(495) 960-62-45 или написать по адресу info@vt-metall.ru
  • Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны Кронштейны на фасаде предназначены для закрепления несущего профиля на внешней стене. Их размеры, материал и конструкция зависят от структуры поверхности и материала облицовки. Кронштейн выполняет основную несущую функцию. Поэтому от того, насколько правильно он выбран, в конечном итоге зависит надежность всей фасадной системы. Изготовление таких элементов является одним из ведущих направлений производственной деятельности компании Vt-metall. Изделия нашли применение в следующих сферах: в строительной индустрии, архитектуре. В качестве кронштейнов для фасадных систем используются изделия из алюминия и оцинкованной стали. Наша компания производит оба вида перечисленных деталей как стандартных размеров, так и по чертежам заказчика. Фасадный кронштейн из оцинкованной стали Фасадные кронштейны с оцинкованной поверхностью используются в стальных системах, где все они являются несущими, независимо от расположения. Таким образом, вес облицовки равномерно распределяется по всей площади. Коэффициент теплового расширения стали сравнительно невелик (9,9 Х 10-6 м/мК против 22,2 Х 10-6 м/мК у алюминия), поэтому все соединения надежно зафиксированы, не имеют термических швов. Наша компания изготавливает оцинкованные кронштейны из металлических листов, после чего на поверхность деталей гальваническим методом наносится антикоррозионный слой цинка. Благодаря такому защитному покрытию детали получают устойчивость к внешним атмосферным воздействиям и коррозии. Мы предлагаем нашим клиентам различные стальные кронштейны для фасадов. Наиболее прочными являются детали с двумя ребрами жесткости, выдерживающие значительные нагрузки на изгиб. Одной из наиболее востребованных конструкций является «Сканрок». Благодаря продуманному строению он при малой толщине (1−2,5 мм, стандарт – 1,2 мм), может использоваться при навешивании тяжелой облицовки (керамогранита, стальных кассет, фиброцемента) в одно- и двухконтурных фасадных системах. Жесткость крепления узлов обеспечивается заклепками и/или саморезами. Фасадный кронштейн из алюминия Такой кронштейн изготавливается из алюминиевых сплавов, обладающих необходимым запасом прочности. Он нашел основное применение в обустройстве вентфасадов с алюминиевой подсистемой. В зависимости от положения в конструкции элемент может быть ветровым или несущим, что влияет на его вид и расположение/форму отверстий для крепежа. Проконсультироваться с нами, чтобы заказать, выбрать или купить фасадные кронштейны, можно по телефону +7 (495) 960-92-45 или электронному адресу info@vt-metall.ru.

 

Получите консультацию нашего специалиста:

Задавайте свои вопросы или закажите предварительный расчет стоимости работ,
чтобы убедиться – у нас доступные цены и оперативное исполнение

Акция