Виды металлообработки: разбираемся в многообразии и особенностях технологий

Виды металлообработки

 

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • В чем особенность обработки металлов под давлением
  • Как происходит обработка металлов сваркой
  • Какова технология обработки металлов литьем
  • Как обрабатывают металл механическим способом

Металлообработка, будучи технологическим процессом, подразумевает физическое воздействие на металлы или сплавы для изменения их размеров, форм, характеристик, физико-механических свойств. Чтобы придать материалам определенные параметры и физико-механические свойства, используются разные методики. Однако самыми распространенными из них на данный момент считаются механическая обработка, обработка металлов под давлением, литье, сварка. Далее мы подробнее поговорим про эти виды металлообработки.

Бесплатная консультация

Виды металлообработки под давлением

Суть данного вида металлообработки состоит в том, что под действием внешней нагрузки, превышающей предел упругости металла, его атомы могут занимать новые устойчивые положения в кристаллической решетке. Этот принцип работы, используемый при прессовании металла, назван пластической деформацией. Отметим, что при этом изменениям подвергаются и механические, и физико-химические характеристики материала.

Обработка металлов давлением (ОМД) бывает холодной или горячей – это зависит от условий, в которых она ведется. Разница между двумя технологиями в следующем:

  • Горячая выполняется при нагреве, превышающем температуру рекристаллизации металла.
  • Холодная, соответственно, производится при температуре, находящейся ниже температуры рекристаллизации.

При металлообработке под давлением могут использоваться такие виды воздействия:

  • прокатка;
  • ковка;
  • прессование;
  • волочение;
  • объемное штампование;
  • листовое штампование;
  • обработка комбинированными способами.

 

    • Прокатка.

Этот вид металлообработки заготовок требует использования прокатных валков. Для данной процедуры необходимо специализированное оборудование, и ее цель состоит в том, чтобы, с одной стороны, уменьшить геометрические параметры поперечного сечения детали, а с другой – придать ей необходимую форму.

Современная прокатка металла осуществляется по трем технологиям и бывает трех видов:

Продольная. Это один из наиболее популярных видов металлообработки. По данной технологии заготовка проходит между двумя валками, которые вращаются в противоположные стороны, и обжимается до толщины, равной зазору между этими рабочими элементами.

Поперечная. Данная технология необходима для обработки металлических тел вращения, то есть шаров, цилиндров, пр. Отметим, что в этом случае заготовка не совершает поступательных движений.

Поперечно-винтовая. Такой вид металлообработки можно назвать сочетанием продольной и поперечной прокатки. Обычно он применяется для создания полых заготовок из металла.

 

        • Ковка.

Она входит в число высокотемпературных видов металлообработки давлением. Непосредственно перед ковкой металлическую деталь нагревают до определенной степени – этот показатель зависит от марки используемого металла.

Для обработки металла применяются такие методики, как:

- ковка на пневматическом, гидравлическом и паровоздушном оборудовании;

- штамповка;

- ковка, осуществляемая вручную, – еще ее называют свободной.

При машинной и свободной ковке деталь ничем не ограничена, поэтому может свободно принимать любое пространственное положение. Ее разогревают и укладывают между ударными частями молота, бойками.

Тогда как при методе штамповки заготовку помещают в матрицу штампа, которая не дает ей свободно двигаться в пространстве. Благодаря такому способу деталь получается аналогичной форме полости матрицы штампа.

Ковка относится к основным видам металлообработки давлением, однако к ней обычно прибегают в единичном и мелкосерийном производстве.

        • Прессование.

Эта технология обработки предполагает, что на металл воздействуют мощным прессом, за счет чего тот вытесняется из полости матрицы через специальное отверстие. Чаще всего прессование используют при работе с деталями, изготовленными из металлов высокой хрупкости. Этот метод позволяет производить изделия с полым или сплошным профилем из сплавов на базе титана, меди, алюминия и магния.

Металл может обрабатываться методом прессования в холодном или горячем состоянии – это зависит от материала обрабатываемого изделия. Без предварительного нагрева можно обойтись, если детали выполнены из пластичных металлов, например, из чистого алюминия, олова, меди, пр. А при работе с более хрупкими металлами, в чьем составе есть никель, титан, пр., требуется предварительный нагрев. Отметим, что при этом виде металлообработки нагреваются и заготовка, и используемый инструмент.

Прессование осуществляется на оборудовании со сменной матрицей, за счет чего удается производить детали различных форм и размеров. Они могут иметь наружные, внутренние ребра жесткости, постоянный или разный в различных частях профиль.

        • Волочение.

Данная технологическая операция выполняется при помощи инструмента, известного как фильера или волока. При волочении круглая либо фасонная заготовка протягивается через отверстие в фильере, благодаря чему получается изделие с необходимым поперечным сечением. Каждый сталкивался с предметами, произведенными по такой технологии, самый простой пример – это проволока. При ее изготовлении заготовка большого диаметра последовательно протягивается через множество фильер, постепенно превращаясь в проволоку нужного диаметра.

Для классификации этого вида металлообработки применяют несколько параметров. Волочение бывает:

- сухим (при его выполнении используется мыльная стружка);

- мокрым (происходит при помощи мыльной эмульсии).

По уровню чистоты поверхности изделия бывает волочение:

- черновое;

- чистовое.

По кратности переходов:

- однократное, выполняемое за один проход;

- многократное, требующее нескольких проходов, в процессе которых постепенно уменьшается поперечное сечение заготовки.

По температурному режиму:

- холодное;

- горячее.

 

      • Объемная штамповка.

В соответствии с названием при работе с данным видом металлообработки изделию придается требуемая конфигурация при помощи штампа. Внутренняя полость, сформированная конструктивными элементами штампа, не позволяет металлу распространяться в ненужных направлениях.

По своей конструкции штампы делятся на открытые и закрытые. В первом случае не нужно придерживаться точного веса обрабатываемой заготовки, поэтому между подвижными частями штампа есть специальный зазор, в который выдавливается избыток металла. Однако здесь есть и свои недостатки: после работы со штампами открытого типа приходится удалять облой, который появляется по контуру готового изделия во время изготовления.

      • Листовая штамповка.

Этот вид металлообработки позволяет производить детали из листового металла. Сразу скажем, что данный метод позволяет добиться разных результатов, поэтому различают штамповку:

- разделительную (отрезка, вырубка и пробивка);

- формообразующую (гибка, вытяжка, раздача, отбортовка, чеканка, пр.).

Здесь используют гидравлические или кривошипно-шатунные прессы, чьими основными рабочими элементами являются штампы, состоящие из матрицы и пунсона.

Листовая штамповка позволяет получать изделия такого качества, что им не требуется последующая механическая обработка. Однако добиться этого эффекта можно только при условии, что матрица и пунсон хорошо разработаны и изготовлены с высокой точностью.

Виды металлообработки при помощи литья

Данный вид металлообработки имеет свои особенности, если сравнивать с литьем, например, воска или гипса. В первую очередь, работа с металлами требует высокой температуры для перехода материала из твердого состояния в жидкое. Воск, гипс и цемент становятся твердыми при комнатной температуре, тогда как для плавления металлов необходим нагрев до огромных температур: от +231 °C для олова до +1531 °C для железа.

Прежде чем заняться литьем металла, его нужно расплавить. Олово плавится даже в глиняной плошке на простом костре, а при работе с медью и тем более с железом требуются специальные печи и соответствующее топливо.

 

Литье более тугоплавких металлов невозможно без форм из смеси песка и глины. Но есть металлы, например, титан, литье которых производится в металлических формах.

После заливки изделию дают остыть. Далее многоразовые матрицы разбирают, одноразовые – разрушают, и можно производить механическую обработку отливки или сразу использовать получившийся предмет.

  • Металлы для литья.

Черные металлы. В металлургической промышленности все металлы принято делить на цветные и черные. В первую группу входят железо, марганец, хром и их сплавы, то есть различные виды стали, чугуна и ферросплавы. На самом деле, на долю черных металлов приходится более 90 % мирового потребления металлических сплавов. Сталь необходима для производства корпусов и деталей любых транспортных средств – от самоката до супертанкера, а также строительных конструкций, бытовой техники, станков и разнообразного промышленного оборудования.

Легкие цветные металлы. К ним относятся алюминий, титан, магний. В природе эти металлы встречаются не так часто, как железо, поэтому имеют более высокую цену. Они незаменимы в отраслях, где необходимо сократить массу изделия, например, этот вид металлообработки очень важен для аэрокосмической промышленности, высокотехнологичного вооружения, вычислительной и телекоммуникационной техники, смартфонов и небольших бытовых приборов.

Тяжелые цветные металлы. Речь идет о меди, олове, свинце, цинке и никеле. Их используют во всех сферах, где необходимы прочные, упругие и коррозионно-стойкие сплавы, например, в химической промышленности, на транспорте, при производстве электроматериалов, электроники.

Благородные металлы. Как вы догадались, сюда относятся золото, серебро, платина и значительно более редкие рутений, родий, палладий, осмий, иридий. С первыми тремя человек познакомился еще в доисторические времена. По сравнению с медью и железом, эти металлы редко встречались в природе, поэтому играли роль валюты, материала для изготовления украшений и ритуальных предметов. Сегодня золото и платина, как и прежде, считаются хорошим капиталовложением, но теперь их также активно используют в промышленности и медицине, поскольку стали известны их уникальные физико-химические свойства.

    • Методы литья.

Традиционный метод. Песчано-глиняная или металлическая форма наполняется металлом под действием силы тяжести. Однако стоит отметить, что такая металлообработка, а именно этот вид работы связан с высокой трудоемкостью изготовления форм и других операций, тяжелыми условиями труда, кроме того, он не отвечает современным экологическим стандартам.

Литье под низким давлением. В данном случае тигель с металлом и матрицы для отливок находятся в герметичной камере. Металлопровод из титанового сплава опускается из формы в расплавленный металл, одновременно в камере создают низкое избыточное давление воздуха или инертного газа. Металл под давлением попадает в матрицу при высокой скорости потока, за счет чего форма равномерно и полностью заполняется.

 

Благодаря этому виду металлообработки удается получать отливки высокого качества, даже тонкостенные. Немаловажно, что по сравнению с традиционным методом этот вид литья позволяет добиваться высокого качества поверхности. Литейные газы попадают через отводящий трубопровод в систему очистки, откуда выводятся в атмосферу. Помимо прочего, при этой технологии используется высокая автоматизация операций, создаются улучшенные условия труда персонала, а также она отличается высокой экологичностью, ведь расход материалов и энергии в этом случае серьезно снижается.

Литье под высоким давлением. Этот метод получил распространение в черной и цветной металлургии и славится тем, что позволяет создавать наиболее точные и однородные отливки. Металл со скоростью до 120 м/с подается в матрицу и мгновенно заполняет ее, за счет чего готовым деталям практически не требуется финишной механической обработки. Этот вид металлообработки подходит для отливки деталей практически любой конфигурации, с тонкими стенками, с готовыми отверстиями и даже резьбой.

Инжекционное литье. Основное отличие этого способа литья от описанных выше состоит в том, что металл попадает в матрицу из высокопрочных сталей в форме порошка, смешанного со связующим веществом. Благодаря высокой текучести смесь заполняет мельчайшие элементы рельефа форм самой сложной конфигурации, включающих внутренние полости. Основным преимуществом этой технологии называют высокую точность поверхности, за счет чего удается вовсе отказаться от дополнительной механической обработки или свести ее к минимуму. Еще одно достоинство – это высочайшая физико-химическая однородность изделия.

        • Способы литья.

Литье в землю. Этот вид металлообработки считается традиционным. Для него изготавливается простая или составная модель из дерева или иных модельных материалов, после чего по ней делают матрицу из песчано-глиняной смеси. Модель извлекают из формы, собирают и создают литниковую систему. Чтобы обеспечить газоотведение, форму накалывают тонкими острыми иглами, далее производят отливку и ждут остывания.

Литье в металлические формы. Разъемную форму или кокиль изготавливают из металлических частей. Части матрицы отливают либо используют метод фрезерования, если нужно добиться высокого качества поверхности и точной передачи размеров. Формы покрывают антипригарными составами и производят заливку. Когда металл остыл, кокили разбирают, отливки извлекают и очищают. Металлическая матрица способна прослужить до 300 рабочих циклов.

Литье по газифицируемым моделям. Главное отличие этой технологии в том, что материалом для модели служит не дерево или воск, а легкоплавкий и газифицируемый материал – полистирол. В процессе заливки модель оставляют в форме, и она просто испаряется. Плюсы метода:

- не нужно убирать модель из матрицы;

- можно делать модели самых непростых отливок, обойтись без сложных и составных форм;

- в разы снижается трудоемкость моделирования и формования.

Отметим, что в последнее время такой вид металлообработки, как литье по газифицируемым моделям, все чаще используется на металлургических производствах.

 

Металлообработка сваркой

Сварка нередко применяется в мелкосерийном и массовом производстве в качестве процесса соединения металлических деталей. Немаловажно, что заготовки могут соединяться самыми разными способами: внахлест, торцами, углами, пр. Благодаря непрерывному развитию технологий удается создавать все более качественное оборудование для данного вида металлообработки – оно не только обеспечивает высокую эффективность, но и гарантирует безопасность специалиста. Совершенствуются и технологические приемы сварки металлических конструкций.

Обычно сваривание металлических элементов производится за счет одного из следующих источников тепла, а именно:

        • электрической дуги;
        • газового пламени.

Оба вида сварки могут быть ручными, полуавтоматическими и автоматическими. При ручном способе сварщик выполняет сварное соединение вручную – он сам перемещает сварочную горелку и подает в место сварки присадок (прутки или присадочную проволоку).

Но ручной способ обычно используется для удовлетворения бытовых потребностей, тогда как для работы в промышленных масштабах наиболее эффективны полуавтоматический или автоматический метод сварки. Ручная технология подразумевает использование флюса, работу с газосварочным агрегатом или электродуговую сварку.

В процессе автоматической сварки участие оператора сведено к минимуму. При создании сварочного шва на поверхности металла специальный механизм отвечает за перемещение горелки и присадочного материала. Отметим, что данный механизм настраивают перед сварочным процессом.

 

Несмотря на то, что оборудование для автоматической сварки отличается узким функционалом, этот вид металлообработки является выгодным, поэтому используется на крупносерийных и массовых производствах. Не менее часто автоматическая сварка применяется при сборке металлических конструкций – может быть использована контактная сварка, предполагающая нагрев и прессование заготовок, электрошлаковая или другие виды.

В полуавтоматическом режиме сварщик сам накладывает сварочный шов, тогда как присадок автоматически подается в сварочную зону. В результате удается повысить производительность сварочного оборудования.

Сегодня полуавтоматическая сварка представлена различными технологиями соединения металлических конструкций, где используются неплавящиеся электроды, флюс или приспособления, автоматически подающие присадок. Больше всего эта технология востребована в бытовой сфере и мелкосерийном производстве металлических конструкций, поскольку является наиболее выгодным и эффективным видом металлообработки.

Как мы уже говорили, чаще всего используются газовый и электродуговой метод, однако существуют и иные технологии сварки, в которых применяют:

        • тепловой эффект трения;
        • энергию лазера;
        • звуковые волны (ультразвук);
        • силу пучков электронов, пр.

На самом деле, с каждым годом технологические сварочные процессы становятся все более совершенными и разнообразными. Стоит отметить, что сегодня активно набирают популярность следующие методы металлообработки:

        • Плазменная сварка: ионизированный газ пропускается через два электрода и служит своего рода электродугой, которая отличается большей эффективностью. Плазма подходит не только для сварки, но и для резки металлических заготовок.
        • Электронно-лучевая сварка: с ее помощью удается осуществлять сварочные работы по созданию тонких швов (до 1 см шириной) глубиной до 20 см. Главное отличие электронно-лучевой сварки от других видов металлообработки состоит в том, что генератор, создающий необходимые лучи, способен работать только в вакуумной среде. По этой причине данная технология используется преимущественно в отраслях с узкой специализацией.
        • Термитная сварка: отлично подходит для соединения металлических конструкций, когда необходимо высокое качество совмещения, а также если требуется устранить дефекты или трещины швов в готовых металлических конструкциях. Так, этот вид металлообработки хорошо справляется с «наплывами» металла.

Большой выбор методов позволяет осуществлять сварку металлических конструкций в различных условиях, а также с применением разнообразных технологий. Но важно помнить, что результат зависит не только от квалификации сварщика и возможностей оборудования. Вам не удастся получить надежное и прочное сварное соединение, не соблюдая ряд правил в процессе отбора и подготовки деталей для металлической конструкции. А именно при использовании данного вида металлообработки нужно учесть размеры:

        • заготовок, заложенные в проекте;
        • зазоров (чем они точнее, тем большей прочностью будет отличаться готовое изделие);
        • углов (для их измерения и контроля используют специальные устройства).

Виды механической металлообработки

Проще всего описать этот вид металлообработки на примере токарных работ. Сразу скажем, что данный тип механической обработки входит в число самых востребованных в современном мире.

 

Токарные работы по металлу требуют использования специализированных станков, инструментов (резцов, сверл, разверток, пр.), позволяющих снимать с изготавливаемого элемента слой металла определенной толщины. Во время токарной обработки производится два основных движения: главное, то есть вращение заготовки, установленной в патроне либо планшайбе, а также движение подачи. Второе необходимо для доведения предмета до выставленных размеров, формы, состояния поверхности.

Но все не так просто, есть множество способов совмещения двух движений, благодаря чему токарное оборудование позволяет работать с деталями различной формы и производить немало иных операций, таких как:

        • подготовка резьбы;
        • сверление, растачивание, развертывание, зенкерование отверстий;
        • отрезание от заготовки ее части;
        • вытачивание канавок различной конфигурации на поверхности.

Обширная функциональность оборудования позволяет работать с самыми разнообразными изделиями, такими как:

        • гайки;
        • валы различных конфигураций;
        • втулки;
        • шкивы;
        • кольца;
        • муфты;
        • зубчатые колеса.

Результатом этого вида металлообработки в норме должно стать готовое изделие, соответствующее стандартам качества. Поясним, что качественной можно назвать только ту деталь, в которой размеры, форма, степень шероховатости и взаимное расположение поверхностей точно соответствуют всем требованиям.

Осуществлять контроль качества металлообработки позволяют специальные измерительные устройства. Так, на заводах, занимающихся изготовлением крупных партий металлических изделий, используют предельные калибры; мелким производствам больше подходят штангенциркули, микрометры, пр.

Остановимся более подробно на технологии токарной металлообработки. Благодаря усилию, в обрабатываемый элемент врезается кромка режущего инструмента, она отмечает зажим изделия.

Резец удаляет лишний металл, из которого образуется стружка. Последняя бывает таких видов:

        • слитая – является результатом обработки при большой скорости олова, меди, пластмассы, мягкой стали;
        • элементная – образуется на небольших скоростях из твердых металлов, таких как титан;
        • надлом – является следствием работы с малопластичными заготовками;
        • ступенчатая – формируется при обработке на средней скорости металлов, отличающихся средней твердостью.

Чтобы добиться эффективности работы, необходимо грамотно рассчитать режим. Эту операцию металлообработки осуществляют, опираясь на справочную и нормативную информацию, сведенную в специальную таблицу.

 

Здесь можно найти скорости, необходимые для обработки разных материалов, а также плотность, прочие немаловажные характеристики материалов. Без расчета режимов крайне сложно подобрать оптимальные значения для показателей, добиться эффективного резания стали и металлообработки.

Первый этап любого расчета для дальнейшей металлообработки – это подбор глубины резания, далее устанавливаются подача и скорость. Очень важно производить расчет именно в этом порядке, поскольку от скорости зависят устойчивость, срок службы резца.

Важно: чтобы добиться идеального расчета режимов, нужно учесть геометрическую форму, металл, из которого изготовлен резец, материал заготовки.

Для начала выясняют показатель шероховатости и, уже отталкиваясь от него, выбирают метод обточки заготовки.

Глубина рассчитывается при помощи показателя припуска на обточку поверхностей. Расчет величины подачи непосредственно зависит от нужного уровня чистоты обточки.

Сразу скажем, что максимальные показатели подходят для черновой обработки, минимальные – для чистовой. При расчете скорости работы используют полученные по формулам значения.

С помощью данного вида металлообработки, а именно токарного резания, можно:

        • производить детали, имеющие сложные форма, такие как сфера, цилиндр, пр.;
        • обрабатывать любые металлы, сплавы, детали из них: бронзу, нержавеющую сталь, чугун, титан, медь;
        • работать при большой скорости, не снижая качества обработки;
        • получать минимальный объем отходов, поскольку стружка переплавляется, после чего используется вторично.

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

  • Сварочно-монтажные столы

    Сварочно-монтажные столы

    16мм System – множество применений Сборочно-сварочные столы System16 - функциональность и надежность Компания «ВТ-Металл» разрабатывает и собирает столы для сварки и сборки деталей. Кроме того, мы выпускаем всю необходимую оснастку к ним. Мы предлагаем оборудование, подходящее как для серийного производства, так и для небольшой мастерской, где создаются штучные изделия. При этом наши сварочно-монтажные столы используются и в строительстве, и в металлообработке, и в автомобилестроении – словом, там, где важна надежность результата, скорость и точность работ. Ведь разнообразие сварочной оснастки к столам позволяет создавать любые, даже самые сложные конструкции. А наш гибкий и нестандартный подход в сочетании с опытом в производстве такого оборудования позволяет предлагать лучшие решения на сегодняшний день. Цены на типовые размеры столов Размер столаНаименованиеСтоимость Сварочно-монтажный стол СМС - 500х1000 smsg-10051016 46 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 800х1200 smsg-12081016 82 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1000х1000 smsg-10101016 85 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1200х1200 smsg-12121016 119 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1000 smsg-15101016 123 500 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 1500х1500 smsg-15151016 181 250 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2000х1000 smsg-20101016 162 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 2400х1200 smsg-24121016 240 000 руб. Сварочно-монтажный стол СМС - 3000х1500 smsg-30151016 358 500 руб. Набор №1 "Начальный" 18 предметов  n1-0101816 36 936 руб. Набор №2 "Базовый" 49 предметов  n1-0104916 93 062 руб. Набор №3 "Стандартный" 84 предметов  n1-0108416 164 266 руб. Набор №4 "Профессиональный" 117 предметов  n1-0111716 262 266 руб. Если вы не нашли приемлемый для вас размер стола, мы изготовим его на заказ. Производим сварочно-монтажные столы от 1000х500 до 3900х1900. ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ ВЫПОЛНИМ ЗА 14 ДНЕЙ Рассчитайте стоимость стола по индивидуальным параметрам Рассчитать стоимость   Характеристики стола System 16: СИСТЕМНОЕ ОТВЕРСТИЕ 16мм ТОЛЩИНА МАТЕРИАЛА от 10мм  до 12мм БОКОВАЯ СТЕНКА - высотой 100 мм - расстояние между отверстиями 50 мм - шаг матричной сетки 50 мм Высота опор  750 мм НАГРУЗКА на 4 опоры = 2.000 кг на 6 опор = 3.000 кг РЕБРА ЖЕСТКОСТИ Множественные ребра внутри стола служат для обеспечения большей стабильности и точности  Универсальность – одно из главных отличий сборочного стола для сварки от «ВТ-Металл». Объединяя различные элементы: плиты, опоры, детали оснастки для сварки – вы можете создать целый комплекс, решающий именно ваши задачи. С помощью 16мм системы возможно производство различных изделий. Причем, перенастройка оборудования для создания новых деталей, как и для внесения изменений в конструкцию уже существующего изделия, делается очень легко и быстро. Множество вариантов использования, благодаря оснастке различных типов, делает это оборудование незаменимым, позволяя организовать полноценное производство с минимумом вложений.
  • Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны

    Навесные кронштейны Создание вентилируемых фасадов невозможно без монтажных кронштейнов. Главное назначение этих элементов – воспринимать действующую нагрузку и передавать ее к несущей конструкции строения. Правильно выбранный кронштейн для навесных фасадов обеспечивает надежность и безопасность всей системы. На общую прочность конструкции влияют следующие факторы:   вес облицовочных элементов; отклонение поверхности стены от вертикали; величина вылета; шаг размещения кронштейна в навесном фасаде. Еще одно назначение данных элементов – крепление на стене оборудования и иных тяжелых предметов. Такой кронштейн для навесных агрегатов должен выдерживать тяжесть устройства, обеспечивать удобство обслуживания, поэтому его следует заказывать только у проверенных изготовителей. Наша компания предлагает комплексный набор услуг по изготовлению металлических изделий простых и сложных конструкций. Благодаря новейшим станкам с программным обеспечением, использованию лазерной резки мы имеем возможность быстро изготовить необходимое количество навесных кронштейнов. Вы можете заказать у нас как стандартные конструкции, так и детали, изготовленные по чертежам, разработанным индивидуально. Мы гарантируем достойное качество работы соответственно Вашим требованиям. Чтобы сделать заказ, Вы можете обратиться к нам по телефону +7(495) 960-62-45 или написать по адресу info@vt-metall.ru
  • Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны

    Фасадные кронштейны Кронштейны на фасаде предназначены для закрепления несущего профиля на внешней стене. Их размеры, материал и конструкция зависят от структуры поверхности и материала облицовки. Кронштейн выполняет основную несущую функцию. Поэтому от того, насколько правильно он выбран, в конечном итоге зависит надежность всей фасадной системы. Изготовление таких элементов является одним из ведущих направлений производственной деятельности компании Vt-metall. Изделия нашли применение в следующих сферах: в строительной индустрии, архитектуре. В качестве кронштейнов для фасадных систем используются изделия из алюминия и оцинкованной стали. Наша компания производит оба вида перечисленных деталей как стандартных размеров, так и по чертежам заказчика. Фасадный кронштейн из оцинкованной стали Фасадные кронштейны с оцинкованной поверхностью используются в стальных системах, где все они являются несущими, независимо от расположения. Таким образом, вес облицовки равномерно распределяется по всей площади. Коэффициент теплового расширения стали сравнительно невелик (9,9 Х 10-6 м/мК против 22,2 Х 10-6 м/мК у алюминия), поэтому все соединения надежно зафиксированы, не имеют термических швов. Наша компания изготавливает оцинкованные кронштейны из металлических листов, после чего на поверхность деталей гальваническим методом наносится антикоррозионный слой цинка. Благодаря такому защитному покрытию детали получают устойчивость к внешним атмосферным воздействиям и коррозии. Мы предлагаем нашим клиентам различные стальные кронштейны для фасадов. Наиболее прочными являются детали с двумя ребрами жесткости, выдерживающие значительные нагрузки на изгиб. Одной из наиболее востребованных конструкций является «Сканрок». Благодаря продуманному строению он при малой толщине (1−2,5 мм, стандарт – 1,2 мм), может использоваться при навешивании тяжелой облицовки (керамогранита, стальных кассет, фиброцемента) в одно- и двухконтурных фасадных системах. Жесткость крепления узлов обеспечивается заклепками и/или саморезами. Фасадный кронштейн из алюминия Такой кронштейн изготавливается из алюминиевых сплавов, обладающих необходимым запасом прочности. Он нашел основное применение в обустройстве вентфасадов с алюминиевой подсистемой. В зависимости от положения в конструкции элемент может быть ветровым или несущим, что влияет на его вид и расположение/форму отверстий для крепежа. Проконсультироваться с нами, чтобы заказать, выбрать или купить фасадные кронштейны, можно по телефону +7 (495) 960-92-45 или электронному адресу info@vt-metall.ru.

 

Получите консультацию нашего специалиста:

Задавайте свои вопросы или закажите предварительный расчет стоимости работ,
чтобы убедиться – у нас доступные цены и оперативное исполнение

Акция